CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY BÁO CÁO QUY TRÌNH GIA CÔNG CHI TIẾT NẮP A TỔNG QUAN ĐỀ TÀI Quy trình chế tạo chi tiết dạng nắp cần đạt được độ nhám bề mặt giữa các lỗ, độ vuông góc giữa vai của đường kính ϕ90 của nắp với lỗ ϕ16 và độ đồng tâm giữa trụ bậc ϕ55 với lỗ ϕ16 Ngoài ra cần quan tâm đến độ đối xứng qua trục của các lỗ lắp bulong và lỗ côn có ren Trên cơ sở đó, ta cần thiết kế đồ gá, chế độ cắt và xác định thời gian gia công cho từ nguyên công cho hợp lí B NỘI DUNG BÁO CÁO I XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT.
Trang 1CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY BÁO CÁO: QUY TRÌNH GIA CÔNG CHI TIẾT NẮP
A TỔNG QUAN ĐỀ TÀI
- Quy trình chế tạo chi tiết dạng nắp cần đạt được độ nhám bề mặt giữa các
lỗ, độ vuông góc giữa vai của đường kính ϕ90 của nắp với lỗ ϕ16 và độ đồng tâm giữa trụ bậc ϕ55 với lỗ ϕ16
- Ngoài ra cần quan tâm đến độ đối xứng qua trục của các lỗ lắp bulong và lỗ côn có ren
- Trên cơ sở đó, ta cần thiết kế đồ gá, chế độ cắt và xác định thời gian gia công cho từ nguyên công cho hợp lí
B NỘI DUNG BÁO CÁO
I XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
N = N0 x (1 +α+ β100) = 1000 x (1+5+3100) = 10800 (chiếc)
Trong đó: N – là sản lượng hằng năm
N0 – số chi tiết sản xuất ra trong 1 năm (chiếc/năm)
β = 5% ÷ 7% (số chi tiết chế tạo them để dự trữ)
α = 3% ÷ 6% (số chi tiết phế phẩm trong xưởng đúc
N = 10800 chiếc/năm => HÀNG LOẠT LỚN
II PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
- Vấn đề: lỗ côn có ren R1/4
Trang 2- Vật liệu: Gang Xám
+ Độ cứng: HB = 163 ÷ 229
+ Độ bền kéo: (N/mm2)
+ Độ bền uốn: (N/mm2)
III CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
Trang 3- Chi tiết làm việc không chiu va đập, có bị rung nên chọn vật liệu gang xám
để hấp thụ rung động
- Do đường kính giữa các trụ bậc trên nắp quá lớn, cộng thêm chi tiết sản xuất hàng loạt lớn nên chọn phương pháp đúc
- Theo bảng 3-11 tr182 sổ tay CNCTM tập 1 ta tra được dung sai đúc của bản
vẽ lồng phôi Chọn CCX 14 ta có
BẢN VẼ LỒNG PHÔI
IV CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT PHÔI
Trang 4PHƯƠNG ÁN 1
STT Tên nguyên công Bề mặt GC Định vị Kẹp chặt
1 Vạt mặt, tiện trụ bậc ϕ52
x L12, tiện lỗ ϕ32 x L10
1, 2 MT6 (2 bậc)
MP5 (3 bậc)
MT6
2 Vạt mặt L=37, tiện trụ
ϕ55 x L5, khoan và doa
lỗ ϕ16, tiện trụ ϕ90
6, 7, 4 MT2 (2 bậc)
MT1 (3 bậc)
MT2
3 Khoan 6 lỗ suốt ϕ8, khoét
lỗ ϕ13 đầu bulong, khoan
và taro 3 lỗ M5
1, 3 MT6 (2 bậc)
MP5 (3 bậc)
MT6
4 Khoan lỗ ϕ10 7 MT2 (2 bậc)
MP3 (3 bậc)
MT2
5 Khoan và taro lỗ ren côn
R1/4
4 MT2 (2 bậc)
MP1 (3 bậc)
1 chốt trám chống xoay (1 bậc)
MT2
Trang 5PHƯƠNG ÁN 2:
STT Tên nguyên công Bề mặt GC Định vị Kẹp chặt
1 Vạt mặt, tiện trụ bậc ϕ52 x
L12, móc lỗ trụ ϕ32 x L10
1, 2 MT6 (2 bậc)
MP5 (3 bậc)
MT6
2 Vạt mặt L=37, tiện trụ
ngoài ϕ55 x L5, khoét lỗ
ϕ16, tiện lưng trụ ϕ90
4, 6, 7 MT2 (2 bậc)
MP1 (3 bậc)
MT2
3 Khoan lỗ ϕ10 7 MT2 (2 bậc)
MP3 (3 bậc)
MT2
4 Khoan và taro lỗ ren côn
R1/4
4 MT2 (2 bậc)
MP3 (3 bậc) Chôt định vị
có vai ở lỗ ϕ10 (1 bậc)
MT2
5 Khoan 6 lỗ ϕ8, khoét 6 lỗ
ϕ13 x L5.3 (đầu bulong),
khoan và taro 3 lỗ M5
1, 3 MT6 (2 bậc)
MP5 (3 bậc)
MT6
V THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG ( CHỌN PHƯƠNG ÁN 1)
a NGUYÊN CÔNG 1
- Định vị: 5 bậc tự do
+ Mặt phẳng vai trụ 3 bậc + Mặt lưng trụ 2 bậc
- Kẹp chặt: dùng lực kẹp cơ khí
Trang 6b NGUYÊN CÔNG 2.
- Định vị: 5 bậc tự do
+ Mặt lưng trụ ϕ52: 2 bậc + Mặt vai mặt đầu: 3 bậc
- Kẹp chặt: dùng lực kẹp cơ khí
Trang 7c NGUYÊN CÔNG 3.
- Định vị: 5 bậc tự do
+ Mặt lưng trụ ϕ55: 2 bậc + Mặt vai trụ ϕ90: 3 bậc
- Lực kẹp: dùng lực kẹp cơ khí
Trang 8d NGUYÊN CÔNG 4.
- Định vị: 5 bậc tự do
+ Lưng trụ ϕ52: 2 bậc
+ Vai trụ ϕ90: 3 bậc
- Kẹp chặt: dùng lực kẹp cơ khí
Trang 9e NGUYÊN CÔNG 5.
- Định vị: 6 bậc tự do
+ Mặt trụ ϕ52: 2 bậc
+ Lưng trụ ϕ90: 3 bậc
+ Thiết kế thêm 1 chốt định vị lỗ ϕ10 ở NC4: 1 bậc
- Kẹp chặt: dùng lực kẹp cơ khí
Trang 10VI BẢN VẼ CHI TIẾT.
Trang 11VII THIẾT KẾ ĐỒ GÁ.
Trang 12TÀI LIỆU THAM KHẢO
