ĐỒ án CHUYÊN NGÀNH cơ KHÍ CHẾ tạo máy tên đề tài thiết kế gia công chi tiết bích ngoài

Mặt làm việc chính của bích là mặt lỗ 240, mặt này trong quá trình làm việcluôn tiếp xúc với ổ lăn.Mặt trụ ngoài 280 lắp ghép vào thân máy Điều kiện làm việc : Ổ lăn được lắp vào do v

TRƯỜNG ĐẠI HỌC KỸ THUẬT CÔNG NGHIỆP

KHOA CƠ KHÍ

THUYẾT MINH

ĐỒ ÁN CHUYÊN NGÀNH

CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

Tên đề tài: “Thiết kế gia công chi tiết bích ngoài”

Sinh viên thực hiện : ĐINH VĂN KIỀU (MSSV:K165520103028)

Giảng viên hướng dẫn : THS VŨ NHƯ NGUYỆT

THÁI NGUYÊN – NĂM 2021

KHOA CƠ KHÍ CỘNG HOÀ XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM

BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY Độc lập - Tự do - Hạnh phúc

ĐỒ ÁN CHUYÊN NGÀNH CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

Sinh viên thiết kế:

1.Đinh Văn Kiều Mã số SV: K165520103028 Lớp: K53CCM1

Tuần 9-12: Hiệu chỉnh và hoàn thiện bản vẽ

Tuần 15: Hoàn thiện và ký duyệt

3.Nội dung yêu cầu:

a, Thuyết minh đề tài phải được trình bày theo hướng dẫn, đánh máy và đóng bìa

Thái Nguyên, ngày 15 tháng 4 năm 2021

Người giao đề tài

Vũ Như Nguyệt

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN

Thái Nguyên, ngày….tháng… năm 20

GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN

(Ký ghi rõ họ tên)

MỤC LỤC

CHƯƠNG I : TỔNG QUAN VỀ GIA CÔNG CHI TIẾT BÍCH NGOÀI 1

1.1 Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết 1

1.2Phân tích yêu cầu kỹ thuật và định ra phương pháp gia công tinh lần cuối 1

1.3 Các biện pháp công nghệ đạt các yêu cầu kỹ thuật quan trọng 3

1.4 Đánh giá tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết gia công 3

1.5 Cơ sở chọn phôi 4

1.6 Phương pháp chế tạo phôi 5

1.7 xác định dạng sản xuất 8

CHƯƠNG II : THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ 10

2.1 Vấn đề chuẩn định vị khi gia công 10

2.1.1 ý nghĩa của việc chọn chuẩn 10

2.1.2 Yêu cầu và lời khuyên khi chọn chuẩn 10

2.1.3 Chọn chuẩn thô 14

2.2 Thiết kế quy trình công nghệ 16

2.2.1 Lập trình tự công nghệ 16

3.1 Phương pháp thống kê - kinh nghiệm 22

3.2 Phương pháp tính toán - phân tích 22

3.3.Tra lượng dư 23

CHƯƠNG III: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG TIỆN TINH LỖ ∅240 25

3.1 Phân tích lựa chọn máy 25

3.1.1 Lựa chọn kiểu loại máy 25

3.1.2 Thông số kỹ thuật cơ bản cơ bản của máy 27

3.2 Phân tích lựa chọn đồ gá và dụng cụ đo 27

3.3 Phân tích lựa chọn DCC 29

3.3.1 Lựa chọn vật liệu dụng cụ cắt 29

3.3.2 Lựa chọn kết cấu dụng cụ cắt 29

3.3.4 xác định chế độ cắt 31

3.4.1 Khái niệm chế độ cắt và các phương pháp xác định chế độ cắt 31

3.4.2 Tra chế độ cắt các nguyên công 32

3.5 Xây dựng bản vẽ kết cấu nguyên công: 34

LỜI NÓI ĐẦU

Hiện nay KH-KT đang phát triển như vũ bão, mang lại những lợi ích cho con người về tất cả cáclĩnh vực về vật chất và tinh thần Để nâng cao đời sống tinh thần của con người, để hàa nhập với sựphát triển chung của các nước trong khu vực cũng như trên thế giới Đảng và Nhà nước ta đó đề ramục tiêu cho những năm tới là nước Công Nghiệp Hóa- Hiện Đại Hóa

Muốn thực hiện được điều đó một trong những ngành cần quan tâm phát triển là ngành Cơ khí chếtạo máy và ngành Cơ khí chế tạo máy đóng vai trò quan trọng trong việc sản xuất ra các thiết bịcông cụ cho mọi ngành kinh tế quốc dân.Để thực hiện việc phát triển ngành cơ khí cần đẩy mạnhviệc đào tạo đội ngũ cán bộ kỹ thuật có trình độ chuyên môn cao, đồng thời đáp ứng được yêu cầucủa công nghệ tiên tiến, công nghệ tự động hóa theo dây chuyền trong sản xuất

Nhằm thực hiện mục tiêu đó, chúng em là sinh viên của trường Đại Học Kỹ Thuật Công NghiệpThái Nguyên nói riêng và những sinh viên của các trường kỹ thuật nói chung luôn cố gắng phấn đấutrong học tập và rèn luyện để sau khi ra trường có thể đóng góp một phần trí tuệ và sức lực củamình vào công cuộc đổi mới của đất nước trong thế kỷ mới

Sau một thời gian học tập ở trường, em được nhận đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy:"Thiết

kế quy trình công nghệ gia công bích ngoài " Đây là chi tiết dạng đĩa, sản phẩm này đã và đangđược sử dụng một cách có hiệu quả trong các ngành công nghiệp nhẹ trong và ngoài nước

Qua đề tài này em đã tổng hợp được nhiều kiến thức chuyên môn, giúp em hiểu rõ hơn công việc củamột kỹ sư thiết kế quy trình công nghệ Song với hiểu biết còn hạn chế cùng với kinh nghiệm thực tếcòn chưa nhiều nên đề tài của em không tránh khỏi những thiếu sót Em rất mong nhận được sự chỉbảo của các thầy trong bộ môn Chế Tạo Máy để đề tài của em được hoàn thiện hơn Đặc biệt là sự chỉbảo hướng dẫn nhiệt tình của THS VŨ NHƯ NGUYỆT

Thái Nguyên, ngày 10 tháng 6 năm 2021

Sinh viên thiết kế

Đinh Văn Kiều

CHƯƠNG I : TỔNG QUAN VỀ GIA CÔNG CHI TIẾT BÍCH NGOÀI

1.1 Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết

Chức năng :

Bích là một chi tiết thuộc loại chi tiết dạng đĩa, được dùng nhiều trong chế tạo máy Chi tiết cóthành mỏng, trên chi tiết có lỗ để ghép với thân máy bằng bu lông Chức năng chính của bích làđược dùng để đỡ ổ bi và lắp với thân máy Nhờ có bích mà vòng bi lắp với thành hộp được dễ dàng

và thuận tiện hơn Mặt làm việc chính của bích là mặt lỗ 240, mặt này trong quá trình làm việcluôn tiếp xúc với ổ lăn.Mặt trụ ngoài 280 lắp ghép vào thân máy

Điều kiện làm việc :

Ổ lăn được lắp vào do vậy bích chịu toàn bộ lực do cơ cấu công tác tác dụng lên thông qua ổ lăn.1 Trong quá trình làm việc bích luôn chịu tải trọng va đập và dao động Mặt làm việc (240) luôntiếp xúc với bề mặt ổ lăn,nếu vòng ngoài quay thì bích chịu mài mòn do ma sát với ổ lăn, nhiệt độlàm việc tương đối cao

Đặc điểm kết cấu của chi tiết :

Bích là loại chi tiết dạng đĩa chi tiết này có các bề mặt cần gia công là bề mặt ngoài (chu vi) mặtđầu, mặt lỗ và các kết cấu lỗ ren

1.2Phân tích yêu cầu kỹ thuật và định ra phương pháp gia công tinh lần cuối

Các phương pháp gia công tinh lần cuối các bề mặt.

1.3 Các biện pháp công nghệ đạt các yêu cầu kỹ thuật quan trọng

- Độ không đồng tâm giữa lỗ ∅240 và trụ ngoài ∅280 0,02 (mm): Để đảm bảo yêu cầu kỹ thuậtnày ta chọn biện pháp là định vị vào bề mặt này để gia công bề mặt kia

- Độ không vuông góc giữa các mặt đầu và trụ ngoài ∅280 0,02mm: Để đảm bảo yêu cầu kỹ thuậtnày ta gia công mặt đầu và trụ ngoài trong 1 lần gá

1.4 Đánh giá tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết gia công

- Tính công nghệ trong kết cấu là một trong những tính chất quan trọng của sản phẩm cơ khí nhằmđảm bảo tiêu hao kim loại là ít nhất và giá thành thấp nhất Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết

có ảnh hưởng trực tiếp tới năng suất và độ chính xác của chi tiết gia công

- Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết phụ thuộc vào dạng sản xuất, tính chất của loạt sảnphẩm và phụ thuộc vào điều kiện sản xuất cụ thể Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết phảiđược đánh giá với tổng thể của chi tiết gia cụng

- Chi tiết có hình dáng hình học đơn giản, kết cấu nhỏ, thuận lợi cho quá trình chế tạo phôi

- Vật liệu hợp lý ,tiêu chuẩn, dễ kiếm

- Kích thước, dung sai, nhóm bề mặt hợp lý

- Sử dụng các kết cấu, các bề mặt thống nhất, tiêu chuẩn

- Kết cấu chi tiết phải tuân theo quá trình gia công

+ chi tiết có độ cững vững khi gia công

+ Tiết kiệm vật liệu

+ Chi tiết có đường ăn dao và thoát dao dễ dàng

Cụ thể với chi tiết:

+ Kích thước nhỏ gọn, đơn giản

+ Về kết cấu chi tiết được thiết kế đảm bảo yêu cầu và chức năng làm việc của máy Các kết cấuđược tiêu chuẩn hoá đúng theo TCVN như là lỗ ren Các bề mặt thoát dao thuận lợi cho quá trìnhgia công Các dạng bề mặt có khả năng gia công bằng các loại dao thông dụng với kết cấu như trên

ta hoàn toàn có thể sử dụng các loại đồ gá vạn năng

+ Về vật liệu đảm bào khả năng làm việc

+ Độ chính xác gia công và các yêu cầu kĩ thuật có thể đạt được

 Vậy chi tiết bích ngoài có kết cấu tốt hoàn toàn gia công được.

1.5 Cơ sở chọn phôi

Loại phôi được chọn theo kết cấu của chi tiết, vật liệu, điều kiện làm việc, dạng sản xuất và điềukiện sản xuất cụ thể của từng nhà máy, xí nghiệp, địa phương chọn phôi tức là chọn phương phápchế tạo phôi, xác định lượng dư kích thước và dung sai của phôi

Với đặc điểm hình dáng của chi tiết là một chi tiết dạng đĩa và vật liệu chi tiết là thép , dạng sảnxuất loạt lớn có thể chọn các phương án chế tạo phôi cho chi tiết như sau:

+ Phôi thanh thép : khi sử dụng phôi thanh có ưu điểm là cơ tính của chi tiết sẽ cao hơn so vớiphôi đúc.Tuy nhiên với hình dạng của chi tiết là đĩa và có bậc thì khi đó lượng vật liệu bị bóc tách đi

sẽ rất lớn, gây lãng phí vật liệu nên phương án này không khả thi lắm

+ Phôi đúc : với kết cấu như vậy chế tạo phôi bằng phương pháp đúc là hợp lý tuy cơ tính của vậtđúc không đều và có nhiều khuyết tật nhưng ta có thể hạn chế nó bằng cách chọn các phương phápđúc hợp lý như sử dụng mẫu bằng kim loại cùng với việc cơ khí hóa việc chế tạo khuôn, sấy khô vàrót kim loại ngoài ra khi sử dụng phôi đúc thì lượng vật liệu được hớt đi sẽ nhỏ hơn rất nhiều so vớiphôi thanh

+Phôi rèn tự do : thường áp dụng trong dạng sản xuất đơn chiếc loạt nhỏ nhưng dạng sản xuấtcủa chi tiết là loạt lớn, hàng khối nên phương án này cũng không khả thi

+ Phôi dập : Cơ tính của vật dập cao hơn nhiều so với phôi đúc dễ cơ khí hóa và tự động hóa việcchế tạo phôi.phôi có độ chính xác cao về hình dạng và kích thước, tiết kiệm được kim loại và giảmchi phí cho gia công cắt gọt

Với chi tiết gia công ở đây vật liệu chế tạo là thép có ưu điểm cơ tính tốt, độ bền cao , dạngsản xuất loạt lớn phôi đòi hỏi độ chính xác cao Do đó chọn phôi được gia công bằng phương phápđúc

1.6 Phương pháp chế tạo phôi

Với phương pháp này ta có các ưu nhược điểm sau:

- ưu điểm : Đúc được các loại phôi phức tạp có đường kính lớn, dễ cơ khí hoá, tự động hóa, vốnđầu tư rẻ, năng suất cao

- Nhược điểm : Tổ chức kim loại đúc kém, lắm khuyết tật, đòi hỏi kỹ thuật cao

Có các phương pháp đúc sau :

Đúc trong khuôn kim loại : Ưu điểm là có tính dẫn nhiệt cao , vận tốc nguội lớn , thời gian kết tinhnhỏ , cơ tính cao , độ chính xác và độ bóng bề mặt cao Nhược điểm là không phá được khuôn , chỉđúc được một số loại chi tiết , cho giá thành chi tiết cao

Đúc áp lực : Có ưu điểm là cho độ chính xác độ bóng bề mặt cao , đúc được các thành mỏng , năngsuất cao Có nhược điểm là khuôn nhanh mòn , giá thành chi tiết cao

Đúc trong khuôn cát : Phương pháp này cho độ chính xác chi tiết cao , độ bóng bề mặt không cao ,

có khả năng đúc được các chi tiết có độ phức tạp cao

Việc làm khuôn có thể sử dụng mẫu gỗ hoặc mẫu kim loại, mẫu kim loại bền hơn , độ chínhxác cao hơn tuy nhiên tốn kém và khó chế tạo hơn

Đúc trong khuôn mẫu chảy : Phương pháp này đúc được các chi tiết có hình dạng phức tạp, chấtlượng phôi rất cao, độ bóng bề mặt cao, không cần mặt phân khuôn, không cần rút mẫu nên có thểtăng độ chính xác cho phôi tuy nhiên nhược điểm là quy trình chế tạo phức tạp nên giá thành cao

Đúc trong khuôn vỏ mỏng : Phương pháp này đúc được các phôi có độ chính xác cao, cơ tính tốt,năng suất cao, đơn giản cho quá trình tháo dỡ khuôn và làm sạch vật đúc, tạo điều kiện cho quá trình

cơ khí hoá và tự động hoá nhưng có nhược điểm chỉ đúc được các chi tiết có khối lượng vừa và kếtcấu không quá phức tạp, giá thành rất cao do quy trình tạo phôi đòi hỏi công nghệ cao

 Căn cứ vào dạng sản xuất là hàng khối, hình dáng kết cấu, khối lượng của chi tiết , quyết địnhchọn phương pháp đúc trong khuôn kim loại, làm khuôn bằng máy để chế tạo phôi Phương phápnày có những ưu điểm sau:

+Phương pháp đúc trong khuôn kim loại này giảm được chi phí vì khuôn đúc được sử dụng nhiều

+Tiết kiệm diện tích nhà xưởng do không cần chế tạo hỗn hợp làm khuôn và quá trình làm khuôn

+Dễ cơ khí và tự động hoá, điều kiện vệ sinh lao động tốt

Tuy nhiên, để có thể đúc trong khuôn đúc kim loại thì việc chế tạo khuôn rất phức tạp và

đắt tiền; độ bền khuôn hạn chế khi đúc thép, khó đúc những vật thành mỏng và hình dáng phức tạp;vật đúc có ứng suất lớn do khuôn kim loại cản co mạnh; vật đúc gang dễ bị biến trắng; quy trình đúcphải chặt chẽ

Bản vẽ khuôn đúc

1.7 xác định dạng sản xuất

a, ý nghĩa của việc xác định dạng sản xuất:

Dạng sản xuất là một khái niệm kinh tế kĩ thuật tổng hợp, nó đặc trưng cho kĩ thuật tổ chức sảnxuất và quản lý kinh tế nhằm đem lại hiệu quả kinh tế cao nhất

Xác định dạng sản xuất có ý nghĩa quan trọng và khi ta biết được dạng sản xuất ta sẽ biết được điềukiện phân bố vốn đầu tư để có biện pháp áp dụng khoa học kĩ thuật, quản lý tổ chức sản xuất

Dạng sản xuất được xác định bởi:+ Sản lượng hàng năm của chi tiết N (chiếc/năm)

+ Khối lượng của chi tiết gia công (kg)

b, Sản lượng hàng năm của chi tiết gia công.

Áp dụng cụng thức:

Trong đó:

Ni : Sản lượng cơ khí cần chế tạo

N : Là sản lượng sản phẩm kế hoạch trong đó có chi tiết I cần chế tạo

mi : Số chi tiết cùng tên trong một sản phẩm, m = 1

 : Hệ số phần trăm dự phòng hư hỏng do chế tạo (3%÷6%)

Q: Trọng lượng của chi tiết (Kg)

V: Thể tích của chi tiết ( )

: Trọng lượng riêng của vật liệu (Kg/ )

V2= dm3

Thay số:

V = V1 - V2=1,85 dm3

Vậy Q = V. = 1,85.7,852= 14,5 (kg)

Theo bảng 2 (trang13-hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM-Trần Văn Địch.2000):

 Dạng sản xuất là dạng sản xuất hàng khối

Điều này có ý nghĩa rất lớn trong việc quy định kết cấu của chi tíêt

* Dạng sản xuất loạt lớn có đặc điểm :

- Sản xuất hàng khối là dạng sản xuất mà số chủng loại mặt hàng rất ít, sản lượng gia công của mộtmặt hàng rất lớn, sản phẩm ổn định, lâu dài Nó có đặc điểm:

+ Sử dụng máy: chủ yếu là máy chuyên dùng, máy tự động cho năng suất cao

+ Bố trí máy: theo quy trinh công nghệ Tại mỗi mỏy thường chỉ hoàn thành một công việc nhấtđịnh của một quy trình công nghệ nhất định

+ Đồ gá, trang thiết bị công nghệ : chủ yếu là chuyên dùng

+ Phương pháp gá đặt: chủ yếu là sử dụng phương pháp tự động đạt kích thước

+ Phương pháp đảm bảo độ chính xác gia công: thường sử dụng phương pháp chỉnh sẵn dao

+ Định mức kỹ thuật: rất tỉ mỉ và chính xác, thường sử dụng các phương pháp như tính toán phântích, bấm giờ, chép thực ngày làm việc …

+ Bậc thợ: cần thợ điều chỉnh có tay nghề cao, thợ đúng máy không cần có tay nghề cao

Văn kiện công nghệ: được lập rất tỉ mỉ, thường phải sử dụng đến phiếu nguyên công

+ Đảm bảo nguyên tắc lắp lẫn hoàn toàn

+ Năng suất lao động cao, giá thành sản phẩm hạ

CHƯƠNG II : THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

2.1 Vấn đề chuẩn định vị khi gia công

2.1.1 ý nghĩa của việc chọn chuẩn

Chọn chuẩn là việc làm rất quan trọng trong quy trình thiết kế quy trình công nghệ, nhằm xác định

vị trí của chi tiết gia công, vị trí của bề mặt gia công so với quỹ đạo chuyển động của dao, để đảmbảo yêu cầu kĩ thuật và kinh tế của nguyên công đó Việc chọn chuẩn hợp lí sẽ đảm bảo hai yêu cầusau:

- Đảm bảo chất lượng sản phẩm ổn định trong suốt quá trình gia công

- Năng suất cao, giá thành hạ

2.1.2 Yêu cầu và lời khuyên khi chọn chuẩn

Chọn chuẩn phải xuất phát từ nguyên tắc 6 điểm khi định vị để khống chế hết số bậc tự do cần thiếtmột cách hợp lí nhất, tuyệt đối tránh trường hợp thiếu và siêu định vị, trong một số trường hợp thừađịnh vị là không hợp lí.

Chọn chuẩn sao cho lực cắt, lực kẹp không làm biến dạng, cong vênh đồ gá, chi tiết nhưng lực kẹpphải vừa đủ để đảm bảo sức lao động cho công nhân

Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá đơn giản, gọn nhẹ, dễ sử dụng và phải phù hợp với từng loại hìnhsản xuất nhất định

Trong quá trình gia công thường sử dụng hai loại chuẩn:

* Chuẩn tinh

* Chuẩn thô

2.1.2.1 Nguyên tắc chọn chuẩn tinh

Chọn chuẩn tinh phải đảm bảo thoả mãn hai điều kiện sau:

+ Đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các mặt gia công với nhau

+ Đảm bảo phân bố đủ lượng dư cho các bề mặt sẽ gia công

Xuất phát từ hai lời khuyên trên, một số lời khuyên khi chọn chuẩn tinh như sau:

+ Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính

+ Chọn chuẩn tinh sao cho tính trùng chuẩn càng cao càng tốt, khi đó sẽ tránh được nguyênnhân sai số do sai số chuẩn gây ra

+ Sử dụng nguyên tắc dựng chuẩn thống nhất với quá trình gia công sẽ đạt độ chính xác cao nhấtnếu toàn bộ quá trình gia công thực hiện trong một lần gá

Vận dụng những lời khuyên và nguyên tắc trên trong quá trình chọn chuẩn với phân tích chi tiết giacụng dạng đĩa.Cụ thể là khi gia công bạc cần đảm bảo 2 diều kiện kỹ thuật cơ bản là độ đồng tâmgiữa mặt ngoài và mặt lỗ,độ vuông góc giữa đường tâm lỗ và mặt đầu của đĩa.Các phương án chọnchuẩn tinh như sau:

Phương án 1: Chọn chuẩn tinh là bề mặt trụ và mặt đầu, dùng mâm cặp 3 chấu mặt đầu khống chế

3 bậc tự do và mặt trụ khống chế 2 bậc tự do

+ Ưu điểm:

-Có khả năng gia công được nhiều bề mặt.Không gian gia công rộng

- Gá đặt vào mặt trụ ngoài và mặt đầu để gia công mặt đầu còn lại và lỗ đảm bảo độ

- Gá đặt vào mặt trụ ngoài và mặt đầu để gia công mặt đầu còn lại và lỗ đảm bảo độ vuông góc -Độ cứng vững cao

+ Nhược điểm:

-không gia công được mặt trụ lớn nhất

- Phương án 3: Chọn chuẩn tinh là bề mặt lỗ và mặt đầu, dùng mâm cặp 3 chấu mặt

đầu khống chế 3 bậc tự do và mặt trụ ngoài khống chế 2 bậc tự do

+ Ưu điểm:

-Có khả năng gia công được nhiều bề mặt.Không gian gia công rộng

-Có khả năng gia công được mặt trụ ngoài và mặt đầu và mặt lỗ to trong một lần gá

nên đảm bảo độ vuông góc và đồng tâm

-Độ cứng vững cao

-Khoan các lỗ đồng tâm với mặt lỗ

+ Nhược điểm:

-không gia công được đồng thời lỗ nhỏ và lỗ to trong 1 lần gá nên không đồng tâm

Phương án 4: Chọn chuẩn tinh là bề mặt trụ và mặt đầu, dùng mâm cặp 3 chấu mặt

-không gia công được các lỗ trong 1 lần gá nên không đồng tâm

Phương án 5: Chọn chuẩn tinh là bề mặt trụ và mặt lỗ, dùng mâm cặp 3 chấu mặt

đầu khống chế 3 bậc tự do và mặt lỗ khống chế 2 bậc tự do

+ Ưu điểm:

-Không gian gia công rộng

- gia công được 2 mặt trụ ngoài trên 1 lần gá nên đồng tâm

* Chuẩn thô là chuẩn chưa được gia công và sử dụng ở nguyên công đầu tiên Khi chọn chuẩn thôcần đảm bảo đạt được hai yêu cầu sau:

- Chuẩn thô được chọn phải cho phép phân bố đủ lượng dư cho các bề mặt gia công còn lại

- Phải đảm bảo đạt được độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt không gia công với bềmặt gia công khác của chi tiết

* Để đảm bảo hai yêu cầu trên cần cố gắng tuân thủ năm lời khuyên sau:

- Theo một phương kích thước nhất định, nếu chi tiết có một bề mặt không gia công thì nên lấy bềmặt đó làm chuẩn thô để gia công các bề mặt còn lại Như vậy sai lệch về vị trí tương quan giữa các

bề mặt gia công và các bề mặt không gia công sẽ có giá trị bé nhất

- Theo một phương kích thước nhất định, nếu trên chi tiết có một số bề mặt không gia công thìnên chọn chuẩn thô là bề mặt không gia công nào có yêu cầu độ chính xác vị trí tương quan so vớicác bề mặt gia công cao nhất

- Theo một phương kích thước nhất định, nếu tất cả các bề mặt của chi tiết đều phải gia công thìnên chọn mặt nào có lượng dư nhỏ, yêu cầu độ chính xác vị trí so với các mặt còn lại cao nhất làmchuẩn thô

- Nếu có nhiều bề mặt đủ tiêu chuẩn làm chuẩn thô thì nên chọn bề mặt có độ bằng phẳng tốt,không có đậu rót hoặc quá gồ ghề làm chuẩn thô

- Ứng với một bậc tự do cần thiết thì chuẩn thô chỉ được chọn và sử dụng không quá một lần trong

cả quá trình gia công Nếu vi phạm lời khuyên này thì gọi là phạm chuẩn thô Nếu phạm chuẩn thôthì sẽ làm cho sai số về vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công với nhau là rất lớn

Phương án 1: Chọn chuẩn thô là bề mặt trụ và mặt đầu, dùng mâm cặp 3 chấu mặt đầu khống

-không gia công được các lỗ trong 1 lần gá nên không đồng tâm

Phương án 2: Chọn chuẩn thô là bề mặt trụ và mặt lỗ, dùng mâm cặp 3 chấu mặt đầu

khống chế 3 bậc tự do và mặt lỗ khống chế 2 bậc tự do

+ Ưu điểm:

-Không gian gia công rộng

- gia công được 2 mặt trụ ngoài trên 1 lần gá nên đồng tâm

+ Nhược điểm:

-độ cứng vứng kém

Dựa vào các nguyên tắc trên và đặc điểm kết cấu của chi tiết gia công, điều kiện sản xuất, thiết

kế quy trình công nghệ gia công chi tiết như sau:

Dựa vào các nguyên tắc trên và đặc điểm kết cấu của chi tiết gia công, điều kiện sản xuất, thiết kếquy trình công nghệ gia công chi tiết như sau:

1 – Nguyên công I : Ủ phôi

Nhiệt luyện lõi đạt độ cứng : 270-290HB