ĐỒ án CHUYÊN NGÀNH kỹ THUẬT CHẾ tạo đề tài THIẾT kế QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT GIÁ điều CHỈNH 2

Do đó để phù hợp với điều kiệncủa ngành cơ khí nước ta nói riêng, đồ án môn Công Nghệ Chế Tạo Máy đã thiết kế qui trình công nghệ gia công theo phương pháp cổ điển.. Việc quyết định sử d

Trang 1

ĐẠI HỌC QUỐC GIA TPHCM TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA TPHCM

KHOA CƠ KHÍ – BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY

Trang 2

MỤC LỤC

MỤC LỤC 2

DANH MỤC HÌNH ẢNH 5

PHỤ LỤC BẢNG 6

LỜI NÓI ĐẦU 7

CHƯƠNG 1: ĐẶC ĐIỂM, CHỨC NĂNG, YÊU CẦU KỸ THUẬT CỦA CHI TIẾT 8 1.1 Đặc điểm chi tiết 8

1.2 Công dụng của chi tiết 10

1.3 Yêu cầu kỹ thuật của chi tiết 10

CHƯƠNG 2: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 13

2.1 Sản lượng chế tạo 13

2.2 Dạng sản xuất 13

CHƯƠNG 3: PHÂN TÍCH CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI 14 3.1 Giới thiệu các dạng phôi 14

3.2 Dạng phôi 14

3.3 Phương pháp chế tạo phôi 16

CHƯƠNG 4: CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT 20

4.1 Chọn chuẩn gia công 20

4.1.1 Chọn chuẩn thô 20

4.1.2 Chọn chuẩn tinh 20

4.2 Chọn phương pháp gia công 20

4.3 Chọn trình tự gia công bề mặt của phôi 22

CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ CÁC BƯỚC NGUYÊN CÔNG 28

5.1 Nguyên công 1 28

Trang 3

CHƯƠNG 6: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG 42

6.1 Tính lượng dư trung gian bằng phương pháp phân tích 42

6.1.1 Trình tự các bước công nghệ, độ chính xác và độ nhám đạt được khi gia công mặt 5:42 6.1.2 Tính các giá trị sai số 42

6.1.3 Tính lượng dư trung gian bé nhất cho các bước công nghệ 43

6.2 Xác định lượng dư bằng phương pháp tra bảng mặt 9,3 45

CHƯƠNG 7: XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT 48

7.1 Xác định chế độ cắt theo phương pháp phân tích 48

7.1.1 Chế độ cắt khi khoét thô lỗ ∅ 66 48

7.1.2 Chế độ cắt khi khoét tinh lỗ ∅ 66 49

7.1.3 Chế độ cắt khi khoét thô lỗ ∅ 44 51

7.1.4 Chế độ cắt khi khoét tinh lỗ ∅ 44 52

7.2 Xác định chế độ cắt theo phương pháp tra bảng 54

7.2.1 Phay mặt 9 54

7.2.2 Phay mặt 3 55

7.2.3 Phay mặt 1,8 55

7.2.4 Khoan, khoét, doa lỗ 7,10 56

CHƯƠNG 8: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ 59

8.1 NHIỆM VỤ THIẾT KẾ 59

8.2 Kết cấu và nguyên lý làm việc 59

8.3 Yêu cầu kỹ thuật 60

8.4 Tính lực cắt và momen cắt khi phay 60

8.4.1 Lực cắt 60

8.4.2 Momen xoắn 61

8.5 Tính giá trị lực kẹp 61

8.6 Xác định sai số chế tạo cho phép của đồ gá 64

CHƯƠNG 9: TÍNH TOÁN KINH TẾ CỦA QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ 66

9.1 Giá thành phôi 66

9.2 Chi phí trả lương 66

Trang 4

9.3 Giá thành điện năng 66

9.4 Chi phí sử dụng dụng cụ 67

9.5 Chi phí sửa chữa máy 67

9.6 Chi phí sử dụng đồ gá 67

9.7 Tính giá thành chi tiết 68

CHƯƠNG 10: LẬP PHIẾU NGUYÊN CÔNG 69

TÀI LIỆU THAM KHẢO 72

Trang 5

DANH MỤC HÌNH ẢNH

Hình 1.1 Chọn vật liệu cho chi tiết trên bản vẽ 3D 5

Hình 1.2 Bản vẽ 3D của chi tiết 6

Hình 1.3 Thông số khối lượng của chi tiết 6

Hình 1.4 Các mặt gia công của chi tiết 7

Hình 3.1 Tổ chức tế vi của GX 15-32 11

Hình 3.2 Chọn mặt phân khuôn 13

Hình 3.3 Vị trí dẫn kim loại vào khuôn 13

Hình 3.4 Vị trí đậu ngót và đậu hơi 14

Hình 3.5 Hệ thống rót và vật đúc 15

Hình 5.1 Sơ đồ gá đặt nguyên công 1 20

Hình 5.2 Mâm kẹp 3 chấu đứng VMJ Vertex 21

Hình 5.3 Dao phay ngón GSX20600C-3D 21

Hình 5.5 Mũi khoan Seco 8mm 24

Hình 5.6 Bảng thông số mũi khoan Seco 8mm 24

Hình 5.12 Mũi khoan Seco 14mm 30

Hình 5.13 Thông số mũi khoan đường kính 14mm 30

Hình 5.16 Máy phay CNC VMC - 850 32

Hình 5.17 Dao phay ngón Seco 33

Hình 5.18 Thông số dao phay ngón Seco 14 mm 33

Trang 6

PHỤ LỤC BẢNG

Bảng 1.1 Phân tích cụ thể yêu cầu kỹ thuật 11

Bảng 3.1 Cơ tính của gang xám GX 15-32 15

Bảng 4.1 Phân tích các phương án gia công kết thúc 20

Bảng 4.2 Các phương pháp gia công cho từng bề mặt 22

Bảng 4.3 Phương án 1 22

Bảng 4.4 Phương án 2 23

Bảng 4.5 Bảng thể hiện các nguyên công và sơ đồ gá 23

Bảng 6.1 Bảng tính toán lượng dư gia công 44

Bảng 6.2 Bảng chọn lượng dư gia công của các mặt 46

Bảng 7.1 Bảng chế độ cắt của nguyên công 5 bằng phương pháp tính 54

Bảng 7.2 Chế độ cắt của các nguyên công còn lại bằng phương pháp tra bảng 57

Trang 7

LỜI NÓI ĐẦU

Đồ án môn học là một công trình nghiên cứu và sáng tạo trong phạm vi của ngành học của quá trình học tập nhằm sử dụng vốn kiến thức đã có để hoàn thành một công việctrong phạm vi của ngành học

Cùng với sự phá triển vượt bậc của khoa học kỹ thuật, cùng với sự đòi hỏi về mẫu mã

đa dạng phong phú, thúc đẩy người thiết kế càng ngàng càng nhạy bén hơn, song song với điều này, hiện nay có rất nhiều phương pháp gia công, đặc biệt là máy tự động, máy điều khiển bằng chướng trình số Tuy nhiên với điều kiện kinh tế nước ta như hiện nay thì những phương pháp gia công đó chưa được phổ biến, Do đó để phù hợp với điều kiệncủa ngành cơ khí nước ta nói riêng, đồ án môn Công Nghệ Chế Tạo Máy đã thiết kế qui trình công nghệ gia công theo phương pháp cổ điển Căn cứ vào yêu cầu kỹ thuật và hiệu quả kinh tế, đồ án này yêu cầu một trong những qui trình công nghệ tối ưu nhất để gia công hoàn chỉnh chi tiết

Việc quyết định sử dụng các phương án tối ưu của qui trình công nghệ theo đúng yêucầu kỹ thuật của chi tiết giúp cho sinh viên ôn lại những kiến thức đã học về chọn tiến trình công nghệ tối ưu, tính chế độ cắt, chọn chuẩn, sai số chuẩn, tính lượng gia công,…

và những kiến thức này được vận dụng một cách đúng đắn và phù hợp dưới sự hướng dẫncủa giáo viên

Đây là lần đầu tiên chúng em làm quen với môn đồ án công nghệ chế tạo máy có nội dung và kiến thức rất nhiều nên còn nhiều thiếu xót trong suốt quá trình thực hiện do đó

em rất mong được sự hướng dẫn tận tình của Thầy/Cô và ý kiến đóng góp của các bạn Cuối cùng em xin chân thành ghi ơn sự dẫn dắt và chỉ bảo tận tình của Thầy Nguyễn

Lê Quang đã giúp đỡ chúng em hoàn thành đồ án này

Trang 8

 ĐẶC ĐIỂM, CHỨC NĂNG, YÊU CẦU KỸ THUẬT CỦA

CHI TIẾT

.1 Đặc điểm chi tiết

Vật liệu: Chi tiết làm bằng gang xam GX15-32 Gang xám có độ bền nén cao, chịu mài mòn, tính đúc tốt, gia công cơ dễ, nhẹ, rẻ tiền và giảm rung động

Do hình dáng hình học của chi tiết Giá điều chỉnh ở mức độ phức tạp trung bình, kết cấu dễ phân khuôn, vật liệu chế tạo là gang xám: GX35-45 có tính đúc tốt nên thuận lợi cho phương pháp đúc tạo phôi Các bề mặt Giá điều chỉnh không gia công có độ chính xác và độ nhám do phương pháp tạo phôi quyết định

Sử dụng phẩn mềm SolidWorks để vẽ 3D sau đó xác định khối lượng chi tiết

Đầu tiên ta vẽ bản vẽ 3D trên phần mềm, sau đó chọn loại vật liệu cho cho chi tiết là gang xám Ta sẽ được các thông số như sau

Hình 1.1 Chọn vật liệu cho chi tiết trên bản vẽ 3D

Trang 9

Ta được hình ảnh của bản vẽ 3D như sau:

Hình 1.2 Bản vẽ 3D của chi tiết

Sau khi đã chọn vật liệu cho chi tiết ta có thể kiểm tra thể tích và khối lượng:

Hình 1.3 Thông số khối lượng của chi tiết

Trang 10

.2 Công dụng của chi tiết

Hình 1.4 Các mặt gia công của chi tiết

Giá điều chỉnh thuộc chi tiết dạng càng Chi tiết Giá điều chỉnh có chức năng trung gian để bánh răng chủ động với bánh răng bị động ăn khớp với nhau thông qua các bánh răng thay thế điều chỉnh dọc băng rãnh trượt Mục đích làm thay đổi khoảng cách trục nhằm thay đổi tỉ số truyền dẫn đến làm thay đổi số vòng quay của trục chính

Phân tích các bề mặt của chi tiết:

- Đây là chi tiết dạng càng, đối xứng, có 1 lỗ cơ bản (5) và một rãnh lỗ (12)

- Trong chi tiết có 3 lỗ tâm song song (5,7,10) với nhau, một lỗ có tâm vuông góc vớitâm ba lỗ trên (16)

- Chi tiết có tác dụng truyền chuyển động quanh trục giữa (5)

- Hai lỗ bên (7,10) có vai trò xiết giữ chi tiết khi hoạt động

.3 Yêu cầu kỹ thuật của chi tiết

Ta cần quan tâm đến các yêu cầu kỹ thuật sau:

- Về kích thước

+ ∅ 44 0+0,03mmmiền dung sai H cấp chính xác 7

+ ∅ 66 0+0,05mmmiền dung sai H cấp chính xác 8

+ ∅ 15 0+0,03mm miền dung sai H cấp chính xác 8

Trang 11

+ Rãnh R15 có chiều rộng 18 0+0,1mm và khoảng các tâm 2 đường tròn trên rãnh

Chi tiết có nhiều lỗ nên đòi hỏi độ chính xác và song song giữ các lỗ phải cao

Do chi tiết có các lỗ vuông góc với nhau nên ta chọn mặt 9 làm chuẩn để gia công các mặt còn lại để đảm bộ độ vuông góc và song song giữa các lỗ và mặt

Tóm tắt các yêu cầu kỹ thuật các mặt của chi tiết như sau:

Bảng 1.1 Phân tích cụ thể yêu cầu kỹ thuật

22 ± 0,1 mm

với mặt 9 8 R a=6,3 Độ vuông góc so với mặt 9

không vượt quá 0,1mm

Trang 12

14,15 Mặt phẳng Vuông góc

với mặt 9 11 R a=12,5 Độ vuông góc so với mặt 9

không vượt quá 0,1mm trên chiều dài

20 ± 0,1 mm

với mặt 9 8 R a=6,3 Độ song song so với mặt 9

không vượt quá 0,1mm trên chiều dài

70 ± 0,1 mmCác bề mặt

Trang 13

 XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

.1 Sản lượng chế tạo

( Công thức (1) [6] tr.12)Trong đó

+ Sản lượng chế tạo trong một năm theo yêu cầu là : N0 = 10000 (chiếc/ năm)

+ Số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm: m = 1 (chiếc)

+ Số phần trăm dự trữ cho chi tiết làm phụ tùng: α=10 ÷ 20 %

+ Số phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo : β=3÷ 5%

Tra bảng 2 [6] tr.13 ứng với N = 11501(chiếc/năm) và M = 1,7505 (kg) ta xác định

được dạng sản xuất Sản phẩm được chế tạo theo sản xuất hàng loạt vừa Mục đích

của việc xác định nhịp sản xuất là để xác định số lượng máy hoặc dây chuyền cần thiết cho việc gia công, cân đối thời gian gia công tại các nguyên công và tổ chức sản xuất sao cho hợp lý

Trang 14

 PHÂN TÍCH CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO

PHÔI

.1 Giới thiệu các dạng phôi

Phương pháp này sử dụng rộng rãi cho phôi đúc có hình dạng và kết cấu phức tạp, cóthể đạt kích thước từ nhỏ đến lớn, phù hợp với nhiều loại vật liệu

Phôi đúc chia thành 3 cấp chính xác:

Cấp chính xác 1 : được đảm bảo bởi các mẫu kim loại cùng với việc cơ khí háo việc chế tạo phôi, sấy khô và rót kim loại sử dụng trong điều kiện sản xuất hàng khối, dùng chế tạo các chi tiết phức tạp và thành mỏng, phôi này đạt cấp chính xác kích thước IT14 –IT15, độ nhám Rz =40

Cấp chính xác 2 : nhận được nhợ mẫu gỗ dùng khuôn kim loại để tháo lắp và sấy khô Phương pháp này cho sản xuất hàng loạt, loại phôi này đạt cấp chính xác kích thước IT15 – IT16, độ nhám Rz =80

Cấp chính xác 3 : thường dùng trong khuôn cát, chế tạo bằng phương pháp thủ công Phương pháp này thuận lợi khi sản xuất chi tiết cá dạng bất kỳ phù hợp với sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ loại phôi này đạt cấp chính xác kích thước IT16 – IT17, độ nhám

Hình dạng phôi đúc có thể phức tạp, kích thước bất kỳ, sản lượng không hạn chế

Vì những lý do nêu trên ta nhận thấy phôi đúc là thích hợp nhất trong trường hợp này

Bảng 3.2 Cơ tính của gang xám GX 15-32

Số

hiệu

Giới hạn bền

Đ

ộ giãn

Giới hạn bền uốn

Độ võnguốn theo

Giới hạn bền nén

Độcứng HB

Dạng

Trang 15

(N/mm 2 ) graphít60

0

300G

Tấm

Gang xám GX 15-32 là loại gang được sử dụng nhiều trong thực tế vì độ bền không cao nên chúng thường được sử dụng để chế tạo các chi tiết như vỏ hợp, nắp che ít chịu lực

Tổ chức tế vi của gang xám: là loại gang mà hầu hết cacbon ở dạng graphit hình

tấm Vì có graphit nên bề mặt có màu xám

Gang xám có cấu trúc tinh thể cacbon ở graphit dạng tấm, nền của gang xám có thể

là: pherit, peclit – pherit, peclit.

Hình 3.5 Tổ chức tế vi của GX 15-32.

Trang 16

.3 Phương pháp chế tạo phôi

Ứng với dạng sản xuất loạt lớn ta dùng phương pháp đúc trong khuôn cát , mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy (Đúc chính xác cấp II) Loại phôi này có cấp chính xác kích

thước IT15-IT16, độ nhám R z = 80 “μm [4, trang 28]”

 Chọn mặt phân khuôn:

Khi chọn mặt phân khuôn cần chú ý các điều sau:

 Mặt phân khuôn phải đảm bảo dễ làm khuôn và tách mẫu

 Mặt phân khuôn phải đơn giản nhất, số mặt phân khuôn phải ít nhất Tốt nhất chọn mặt phân khuôn tránh các mặt cong, bậc

 Mặt quan trọng của chi tiết nên quay xuống dưới

Chọn mặt phân khuôn là mặt A_A như hình bên dưới, với cách chọn này ta dễ dàng làm khuôn và mấy mẫu

Hình 3.6 Chọn mặt phân khuôn

 Chọn vị trí dẫn kim loại vào khuôn

 Vị trí dẫn kim loại vào khuôn phải đảm bảo điền đầy vào lòng khuôn

 Không bị xói mòn thành khuôn khi rót kim loại vào

Vị trí dẫn kim loại vào khuôn được chọn như hình vẽ:

Trang 17

Hình 3.7 Vị trí dẫn kim loại vào khuôn

 Chọn vị trí đậu ngót và đậu hơi

- Yêu cầu về đậu ngót

+ Đậu ngót thường được bố trí ở những nơi thích hợp để bù đắp kim loại bị thiếu

- Yêu cầu về bố trí đậu hơi

+ Bố trí đậu hơi ở vị trí cao, để tạo điều kiện cho quá trình thoát khí từ lòng khuôn

ra ngoài dễ dàng Đậu hơi để khí trong lòng khuôn thoát ra, đôi khi dùng để bổ sung kim loại cho vật đúc

Vị trí đậu ngót và đậu hơi được chọn như sau:

Trang 18

Hình 3.8 Vị trí đậu ngót và đậu hơi

 Hệ thống rót

Dòng chảy kim loại phải êm, không gây va đập, bắn tóe, không tạo xoáy và phải liên tục Không dẫn xỉ, khí hoặc tạp chất vào lòng khuôn Điền đầy khuôn nhanh Không làm hao phí nhiệt làm giảm độ chảy loãng của hợp kim đúc

Điều hòa được nhiệt độ trong toàn bộ lòng khuôn tạo điều kiện đông đặt theo hướng lợi nhất, đồng thời có khả năng bổ sung kim loại

Không hao phí phí nhiều kim loại cho hệ thống rót

Trang 19

Hình 3.9 Hệ thống rót và vật đúc

Trang 20

 CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT

.1 Chọn chuẩn gia công

.1.1 Chọn chuẩn thô

Cần chú ý đến những yêu cầu sau:

 Phân phối đủ lượng dư cho các bề mặt gia công tiếp theo

 Bảo đảm độ chính xác cần thiết về vị trí tương quan giữa bề mặt gia công và bề mặt không gia công

Để thỏa mãn các yêu cầu trên ta chọn mặt 2 làm chuẩn thô để gia công ở nguyên công đầu tiên

.1.2 Chọn chuẩn tinh

 Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính

 Chọn chuẩn công nghệ trùng chuẩn thiết kế để sai số chọn chuẩn bằng không

 Chọn chuẩn sao cho khi gia công chi tiết không bị biến dạng do lực cắt, lực kẹp Mặt chuẩn phải đủ điều kiện định vị

 Cố gắng chọn chuẩn thống nhất

Với các yêu cầu trên em chọn bề mặt 7,10 làm chuẩn tinh

.2 Chọn phương pháp gia công

Bảng 4.3 Phân tích các phương án gia công kết thúc

Bề

3,9 Mặt phẳng 10 12,5 Tiện bán tinh Phay mặt đầu

thô

Trang 21

Hình 4.10 Đánh số bề mặt gia công

 Phân tích và lựa chọn phương pháp gia công

 Bề mặt 3,9

Chọn phương pháp gia công kết thúc là phay thô Ta thấy, do có nhiều gờ nên việc

tiện bán tinh sẽ gặp khó khăn

 Bề mặt 5

Do chi tiết có gờ nên tiện thì không khả thi nên ta chọn phương pháp khoét tinh

 Bề mặt 4,6

Do đây là lỗ bậc nên ta không thể gia công bằng phương pháp chuốt, doa Vì vậy còn

2 lựa chọn đó là khoét thô và tiện bán tinh Nên ta chọn phương pháp Khoét tinh

 Bề mặt 1,8

Đây là mặt nằm ngoài hình trụ và nằm trên gờ Không thể chọn phương pháp tiện thô

vì khó gá đặt Do đó ta chọn phương pháp Phay thô

 Bề mặt 7,10

Đây là lỗ nằm trên gờ ngoài và làm chuẩn công nghệ, cấp chính xác 8 nên ta có thể

chọn phương pháp doa bán tinh Còn phương pháp chuốt tinh và mài tinh thì phức tạp

hơn nên không ưu tiên

 Bề mặt 12

Đây là rãnh lỗ có 2 lỗ ở 2 đầu Yêu cầu độ chính xác cao Do đó ta chọn phương pháp

phay tinh.

 Bề mặt 11,13

Trang 22

Chọn phương pháp gia công kết thúc là Phay thô Phương pháp tiện thì không thể

kẹp chặt Còn phương mài và bào thì gá đặt phức tạp

 Bề mặt 14,15

Chọn phương pháp gia công kết thúc là Phay thô Phương pháp tiện thì không thể

kẹp chặt Còn phương mài và bào thì gá đặt phức tạp

 Bề mặt 16

Ta chọn phương pháp gia công kết thúc là khoét thô Các phương pháp tiện, chuốt,

mài thì không khả thi

Chọn phương pháp gia công trung gian cho từng bề mặt

Bảng 4.4 Các phương pháp gia công cho từng bề mặt

tinh Khoan Khoét thô

11,13 Mặt phẳng 11 12,5 Phay thô

14,15 Mặt phẳng 11 12,5 Phay thô

tinh Khoan Khoét thô

.3 Chọn trình tự gia công bề mặt của phôi

 Phương án 1

Bảng 4.5 Phương án 1

mặt gia công mặt định vị Số của bề Dạng máy công nghệ

Khoét thô

Doa bán tinh

Trang 23

4 Phay mặt đầu thô 3 7,9,10 Máy phay đứng

Khoét thô

Doa bán tinh

Phay tinh

 Phương án 2:

Bảng 4.6 Phương án 2

mặt gia công Số của bề mặt định vị Dạng máy công nghệ

Khoét

Doa

Bảng thể hiện các nguyên công và sơ đồ gá

Bảng 4.7 Bảng thể hiện các nguyên công và sơ đồ gá

Trang 24

Bề mặt gia công

Số của

bề mặt định vị

Dạng máy công nghệ

1 Phay

Máy phay đứng

2.Phay

ngang

Trang 28

 THIẾT KẾ CÁC BƯỚC NGUYÊN CÔNG

.1 Nguyên công 1

 Trình tự các bước thực hiện nguyên công:

 Bước 1: Phay thô

 Sơ đồ gá đặt

Hình 5.11 Sơ đồ gá đặt nguyên công 1

Hình 5.12 Gá chi tiết vào mâm cặp 3 chấu

 Chọn máy gia công:

Trang 29

Chọn máy phay đứng vạn năng X52G có thông tin trên địa chỉ: http://www.vinacomm.vn/May-phay-dung-van-nang-X52G-p44136.vnc

- Dịch chuyển lớn nhất của bàn máy(X-Y-Z): 1000x380x460 mm

- Kích thước bàn làm việc: 360x1600 mm

- Phạm vi tốc độ trục chính: 200-1500 v/ph vô cấp

- Công suất động cơ trục chính: 7,5 kW

 Chọn đồ gá:

Mâm kẹp 3 chấu đứng dùng trên máy phay: VMJ Vertex

Hình 5.13 Mâm kẹp 3 chấu đứng VMJ Vertex

 Chọn dụng cụ cắt:

Hình 5.14 Dao phay mặt hãng Seco

Trang 30

Tra trên trang web của hãng SECO, ta chọn dụng cụ cắt là dao phay mặt gắn mảnh hợp kim với mã sản phẩm là R220.53-0100-12-12A, có các thông số như sau:

 Đường kính cắt: 100 mm

 Số răng: Z = 12

 Chiều sâu cắt lớn nhất: 6 mm

 Tốc độ quay tối đa: 10500 v/p

 Chọn dung dịch trơn nguội: Khan (bảng 2.10, [4])

 Chọn dụng cụ kiểm tra:

Thước rà mặt phẳng

 Trình tự các bước thực hiện nguyên công:

Hình 5.15 Sơ đồ nguyên công 2

 Chọn máy gia công

Chọn máy phay ngang X6140 có thông tin trên địa chỉ:

Trang 31

 Bước 2: Khoét thô

 Bước 3: Doa bán tinh

- Kích thước bàn làm việc: 360x1600 mm

- Phạm vi tốc độ trục chính: 200-1500 v/ph vô cấp

- Công suất động cơ trục chính: 7,5 kW

Chọn đồ gá:

Trang 32

Phiến tỳ, chốt tỳ, khối V kẹp mặt cạnh

 Khoan: Chọn mũi khoan Seco đường kính 8mm có mã:

SD203A-03125-106-0315R1-M

Hình 5.17 Mũi khoan Seco 8mm

Hình 5.18 Bảng thông số mũi khoan Seco 8mm

 Khoét:

Trang 33

Chọn dao khoét chuôi trụ làm bằng thép gió có đường kính 8,8 mm

 Doa

Chọn dao doa chế tạo bằng thép gió có đường kính 9 mm

 Chọn dung dịch trơn nguội: Khan (bảng 2.10, [4]).

 Dụng cụ kiểm tra

Dùng calip trụ để kiểm tra đường kính

Thước cặp điện tử Mitutoyo 500-196-30 (0-150mm/0.01mm)

 Trình tự thực hiện các bước thực hiện nguyên công

Hình 5.19 Sơ đồ nguyên công 4

Trang 34

 Tốc độ quay tối đa: 10500 v/p

Thước kiểm để kiểm tra độ phẳng

 Bước 1: Khoét thô mặt 4

 Bước 2: Khoét tinh mặt 4

 Bước 3: Khoét thô mặt 5

 Bước 4: Khoét tinh mặt 5

Chọn máy phay đứng vạn năng X52G có thông tin trên địa chỉ:

http://www.vinacomm.vn/May-phay-dung-van-nang-X52G-p44136.vnc

Trang 35

 Khoét:

Chọn dao khoét chuôi trụ làm bằng thép gió

 Doa

Chọn dao doa chế tạo bằng thép gió

Dùng calip trụ để kiểm tra đường kính

Trang 36

 Bước 2: Khoét thô

 Bước 3: Doa bán tinh

Trang 37

Chọn máy phay đứng vạn năng X52G có thông tin trên địa chỉ:

Chọn mũi khoan Seco đường kính 14 mm có mã: SD203A-13.0-36-14R1-M

Hình 5.23 Mũi khoan Seco 14 mm

Hình 5.24 Thông số mũi khoan

Định dạng
Số trang	75
Dung lượng	2,83 MB