BÀI GIẢNG BAN cơ KHÍ 5 THÍ NGHIỆM CNCTM

Lắp 3 đồng hồ so lên giá.Điều chỉnh sao cho mũi tì của đồng hồ tì vào phần trục của mũi tâm và đi ngang tâm chi tiết đốivới 2 đồng hồ đo chuyển vị của ụ trước và ụ sau và tì lên thành đứ

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI

VIỆN CƠ KHÍ

TRUNG TÂM KỸ THUẬT CƠ KHÍ

-****** -BÀI GIẢNG BAN CƠ KHÍ 5 THÍ NGHIỆM CNCTM Họ và tên SV :

Mã số SV :

Mã lớp học :

Địa điểm :

Ghi chú :

Hà N i, 2021 ộ

BÀI THỨ 1NGHIÊN CỨU ẢNH HƯỞNG CỦA CHẾ ĐỘ CẮT ĐẾN ĐỘ BÓNG BỀ MẶT

3 Vẽ được biểu đồ quan hệ giữa chiều cao nhấp nhô Rz với 2 yếu tố s và v của chế độ cắt

4 Biết sơ bộ chọn chế độ cắt cho hợp lý với cấp độ bóng

Hình 1.2 Mẫu thí nghiệm ảnh hưởng của s - v đến độ bóng bề mặt.

II Trình tự tiến hành thí nghiệm:

1 Chuẩn bị thí nghiệm:

- Mẫu thí nghiệm : 1 mẫu

- Dao tiện ngoài: 1 con, với thông số hình học

5,1,0,10,10,

Hình 1.3 Sơ đồ thí nghiệm ảnh hưởng của chế độ cắt đến độ bóng bề mặt.

Trong đó:

5 Tiến hành cắt để xét ảnh hưởng của tốc độ cắt đến độ bóng bề mặt Để làm được điều đó

ta cắt 6 đoạn còn lại của mẫu với lượng chạy dao s = 0,07 mm/vòng, chiều sâu cắt t = 1mm còntốc độ cắt v thay đổi lần lượt đối với các đoạn như sau:

D: Đường kính ngoài của mẫu thí nghiệm tính bằng mm

Khi đã tính được n ta sẽ chọn tốc độ cắt nào của máy gần với nó và cắt theo tốc độ ấy

6 Đem mẫu đã cắt lên máy đo độ bóng MUC 11 để đo độ cao nhấp nhô tại các đoạn Phải

đo tất cả các đoạn từ đoạn số 1 đến đoạn 12

III Mẫu báo cáo thí nghiệm:

1 Tên thí nghiệm

-2 Tiến hành trên máy (kiểu, tính năng)

-3 Máy đo độ bóng(kiểu, tính năng)

9 Nhận xét kết quả thí nghiệm.

-

-

-BÀI THỨ 2XÁC ĐỊNH HỆ SỐ CỨNG VỮNG CỦA MÁY TIỆN.

I Mục đích – Yêu cầu:

1 Nắm vững và phân biệt được độ cứng vững và hệ số cứng vững của máy

2 Vẽ được biểu đồ quan hệ tải trọng, chuyển vị của các bộ phận máy

3 Tính được hệ số cứng vững của bộ phận máy và toàn máy

4 Sử dụng và làm quen với dụng cụ thí nghiệm như: lực kế, đồng hồ so

Hình 2.3 Hình chụp thực tế của hệ thống thí nghiệm trên máy tiện vạn năng

Sơ đồ bao gồm : Chi tiết được gá trên 2 mũi tâm đặt trong lòng ụ trước và ụ sau máy tiện1K62 Tại điểm giữa của chi tiết đặt lực kế vào bàn dao để đo trị số lực tác dụng từ bàn dao Khi

có lực tác dụng theo phương y ụ trước, ụ sau, bàn dao xê dịch đi một lượng nhất định Dùng 3đồng hồ 2,4,6 để đo lượng chuyển vị đó

Chú ý: Khi gá trục phải điều chỉnh mặt đầu sao cho vỏ ụ động cách mặt đầu một đoạn l có trị

số tương đương với đường kính D của trục theo bẳng sau:

3 Gá lực kế vào giữa bề mặt và đài dao của bàn dao Điều chỉnh sao cho điểm đặt của lựcnằm trên đường sinh và ở chính giữa tâm Chú ý điều chỉnh lực găng ban đầu khoảng 3-4 vạch

để lực kế khỏi bị rơi (giá trị mỗi vạch chia của lực kế là 2,5 kg)

4 Gá 3 đồng hồ lên máy (2 chiếc ở băng máy, 1 chiếc ở bàn dao Lắp 3 đồng hồ so lên giá.Điều chỉnh sao cho mũi tì của đồng hồ tì vào phần trục của mũi tâm và đi ngang tâm chi tiết (đốivới 2 đồng hồ đo chuyển vị của ụ trước và ụ sau) và tì lên thành đứng của đài dao (đối với 1đồng hồ đo chuyển vị của bàn dao) Cả 3 đồng hồ đo chuyển vị điều chỉnh độ găng ban đầukhoảng 10 vạch (mỗi vạch của đồng hồ ứng với 0,01mm)

5 Quay bàn dao ngang đi vào để tác dụng 1 tải vào hệ thống công nghệ Quay từ từ đến khilực đạt giá trị giới hạn Pmax = 160kg (tương ứng với 64 vạch của lực kế) thì ngừng tác dụng.Sau đó quay bàn dao ngang đi ra để giảm dần tải trọng về O

6 Điều chỉnh tất cả đồng hồ về vị trí O

7 Tăng tải trọng dẫn mỗi lần là 20kg (tương ứng với 8 vạch trên lực kế) Mỗi lần tăng lựclại đọc chuyển vị tại ụ trước, ụ sau, bàn dao Tăng dần cho đến khi lực đạt Pmax thì dừng lại.Tiến hành bằng cách quay bàn dao ngang đi vào

8 Sau đó giảm tải trọng dần dần mỗi lần là 20kg Qua mỗi lần giảm lực lại đọc và ghichuyển vị tại 3 khâu, giảm lực dần cho đến khi lực bằng 0 thì dừng lại Tiến hành bằng cáchquay bàn dao ngang đi ra

9 Giữ nguyên trị số của 3 đồng hồ đo chuyển vị tiếp tục tăng tải dần dần và giảm tải dầndần lần thứ 2 Qua mỗi lần tăng và giảm lực lại đọc và ghi kết quả chuyển vị

10 Xây dựng biểu đồ quan hệ tải trọng chuyển vị tại 3 khâu: ụ trước, ụ sau( cả lần 1 và 2 vẽchung vào 1 biểu đồ) Giải thích khoảng cách giữa 2 đường tăng và giảm tải của lần 1 và 2

11 Xác định hệ số cứng vững của từng khâu ứng với trường hợp lực Pmax Sau đó tính hệ sốcứng vững của toàn máy khi x=L/2

III Mẫu báo cáo thí nghiệm:

1 Tên thí nghiệm

2 Tên máy thí nghiệm: kiểu, đặc tính

3 Các dụng cụ đo: lực kế, giá trị mỗi vạch chia

4 Sơ đồ thí nghiệm: giới thiệu nguyên lý tiến hành

5 Xây dựng biểu đồ tải trọng , chuyển vị ở 3 khâu : ụ trước, bàn dao, ụ sau Mỗi khâu vẽmột biểu đồ

Trong mỗi biểu đồ vẽ 2 đường của 2 lần thí nghiệm:

6 Tính hệ số cứng vững của các khâu và của toàn máy ứng với tải trọng giới hạn:

)/((max)

2

max

m kg y

max

m kg y

2

max

m kg y

P

J

us

us  

Trong đó:

Jus , J , J hệ số cứng vững của ụ sau, ụ trước và bàn dao.ut bd

yut , y , y Chuyển vị tại ụ trước, ụ sau và bàn dao ứng với lực giới hạn Pus bd max tính được độmềm dẻo của toàn máy:

Kết quả thí nghiệm:

Lần 1:

kế

Ụ trước Bàn dao Ụ sau TăngỤ trướcGiảm TăngBàn daoGiảm TăngỤ sauGiảm

Ụ trước Bàn dao Ụ sau Ụ trướcTăng Giảm Bàn daoTăng Giảm Ụ sauTăng Giảm

Biểu đồ tải trọng, chuyển vị ụ trước:

Biểu đồ tải trọng, chuyển vị ụ sau:

Biểu đồ tải trọng, chuyển vị bàn dao:

Tính toán, nhận xét kết quả thí nghiệm:

-

-

-

-

-

-

-

-BÀI THỨ 3XÁC ĐỊNH ĐỘ CỨNG VỮNG ĐỘNG CỦA MÁY TIỆN BẰNG PHƯƠNG PHÁP CẮT.

I Mục đích – Yêu cầu:

1 Nắm được cơ sở lý luận của phuong pháp xác định độ cứng vững động bằng phương phápcắt

2 Tính toán độ cứng vững thực tế trong trạng thái làm việc của máy

3 Lập được biểu đồ tải trọng – chuyển vị chính xác so sánh với trường họp tĩnh ở bài trước

II Khái niệm:

Thực tế trong quá trình cắt kim loại ở trên máy tiện lực cắt luôn luôn thay đổi do rungđộng,do phôi liệu không đều…nên dẫn đến chuyển vị của các khâu trên hẹ thống công nghệ thayđổi qua từng giai đoạn, từng thời điểm Vì vậy phương pháp xác định hệ số cũng cững tínhkhông phản ánh đúng tình trạng làm việc của máy Để đánh giá đúng độ cứng vững làm việc củamáy khi làm việc ta dùng phương pháp đo độ cứng vững của máy khi làm việc

Thí nghiêm này dựa trên nguyên tắc gia công phôi với lượng dư không đều (

Tạo được chiều sâu cắt thay đổi qua các thời điểm) dẫn đến lực cắt sẽ thay đổi Phôi có lượng

dư cắt không đều có thể tạo bằng phôi có độ lệch tâm, phôi có độ côn hoặc phôi có bậc

Với thí nghiệm này ta dùng phôi có độ lệch tâm là thuận tiện, khi gia công phôi lệch tâmsau một vòng quay của phôi chiều sâu cắt thay đổi từ tmax rồi lại giảm dần từ tmax đến tmin Do

đó lực cắt hướng kính Py cững thay đổi từ Pymin đến Pymax rồi từ Pymax đến Pymin Từ đódẫn đến biến dạng đàn hồi của hệ thống công nghệ cũng biến đổi từ ymin đến ymax rồi từ ymaxđến ymin

Trị số lượng chuyển vị đàn hồi của hệ thống khi gia công trên máy tiện phụ thuộc vào độcứng vững của hệ thống công nghệ Độ cứng vững của hệ thống công nghệ được tính theo côngthực:

J : Độ cứng vững của máymáy

J : Dộ cứng vững của daodao

J : Độ cứng vững của chi tiếtct

Trong phòng thí nghiêm ta chong dao có độ cứng vững hướng kính rất lớn so với máy.Chọn phôi có độ cứng vững lớn bằng cách chọn đường kính lớn, chiều dài nhỏ.Do đó độ cứngvững của dao và chi tiết có thể loại ra khỏi công thức tính toán Khi đó:

Py: Lực tác dụng theo phương hướng kính

Y: Chuyển vị theo phương hướng kính

Lực cắt Py có thể tính theo lực tiếp tuyến Pz:

Py=  Pz ;

Trong đó:

là hệ số đặc trưng cho tỷ số Py/Pz,  được chọn từ 0,3-0,6

Chọn  lớn hay nhỏ phụ thuộc hình dáng hình học của dao, trạng thái lưỡi cắt và tính chất cơ

lý của vật liệu gia công

Lực Pz được tính theo công thức:

Hệ số  và Cp trong công thức được chọn theo kinh nghiệm Lượng chạy dao S và vận tốccắt v khi thí nghiệm nên chọn sao cho khi tiện phôi ta có một bề mặt tương đối chính xác để đolường chính xác.

Khi tiến hành thí nghiệm để giảm lực li tâm nên cắt với vận tốc v< 100m/ph

Vật liệu gia công chọn thép 45

Sai lệch của phôi không quá 4-6 mm ứng với đường kính gia công D= 160-300 Có đảm bảonhư vậy thì sai lệch của chi tiết gia công mới đo được bằng đồng hồ so 0,01 mm

Khi cần xác định độ cứng vững của riêng ụ trước, ụ sau, bàn dao ta dung kết cấu thì nghiệmnhư hình 3.1P

Hình 3.1Sơ đồ thí nghiệm xác định độ cứng vững ụ trước, ụ sau và bàn dao

Hình 2.3 Hình chụp thực tế của hệ thống thí nghiệm trên máy tiện vạn năng

Hình sơ đồ thí nghiệm:

Để khỏi phải dùng phôi lệch tâm nguyên, tiết kiệm vật liệu gia công những bạc riêng

rẽ gá trên một trục đặc biệt như hình 3.1 Kết cấu bao gồm:

- Ba bạc định tâm 1 lồng trên bạc lệch tâm 2

Bạc 1 phía trái dùng để xác định độ cứng vững tổng của ụ trước và bàn dao Bạc giữa để xácđịnh độ cứng vững tổng của máy ở vị trí giữa của chi tiết gia công Bạc phía phải để xác định độcứng vững tổng của bàn dao và ụ sau

Trong thí nghiệm này nếu ta chỉ xác định độ cứng vững tổng của máy thì ta có thể dùngkiểu bạc lệch tâm đơn giản hơn Kết cấu như hình 3.2

Kết cấu bao gồm:

Trục tâm 1 có lỗ tâm ở 2 đầu để có thể gá trên 2 mũi tâm máy tiện Trên trục tâm 1 có 4 đoạnđường kính khác nhau: Đoạn 1 được vát đi ở 3 chỗ cách đều nhau mục đích để 3 trấu của mâmcặp có thể truyền moomen xoắn qua đó Đoạn 2 có đường kính lớn hơn cả nên mặt trụ của đoạnnày chia ra 10 phần cách đều nhau đánh số la mã từ ),I,II…Ĩ Mục đích để đo phôi ( bạc số 2)trước và sau khi cắt tại các điểm đó Đoạn 3 dùng để lắp phôi gia công (bạc số 2), đoạn này cókích thước  320 A/L Tâm của đoạn này lệch so với tâm của trục tâm một lượng e= 0,8 mm,t

mục đích để khi trục tâm quay sẽ mang phôi quay và tạo ra chiều sâu cắt thay đổi tại các điểm.Đoạn 4 có ren dùng để bắt ecu 4 xiết chặt phôi gia công 2, trên mặt đàu về phía vai trục của bạc

số 2 cũng được chia làm 10 phần bằng nhau Khi cắt điều chỉnh cho các điểm chia trên bạc số 2trùng với điểm chia trên trục

Hình 3.2Sơ đồ thí nghiêm đo độ cứng vững của máy bằng phương pháp cắt.

Trong quá trình gia công dùng dao T15k6 với các thông số hình học như sau:

Dùng phương pháp bạc lệch tâm không chỉ xác định được độ cứng vững với sai lệch lớn nhấtcủa phôi mà còn lập được biểu đồ tải trọng – chuyển vị Biểu đồ này đặc trưng cho độ biến dạngđàn hồi của máy trong quá trình gia công không phải trạng thái tĩnh.

Biểu đồ tải trọng chuyển vị của máy đang làm việc có thể xây dựng trên cơ sở là khi phôiquay một vòng thì chiều sâu cắt thay đổi từ tmin đến tmax rồi lại từ tmax đến tmin Sự thay đổichiều sâu cắt t và các phần lực cắt luôn tỷ lệ với nhau

Như vậy trị số sai lệch của phôi theo đường tròn đặc trưng cho giá trị của lực cắt P Còn trị sốbiến dạng đàn hồi của các bộ phận máy cũng chính là sai lếch của phôi sau khi cắt Vì vậy nếu

đo sai lệch của phôi tại 10 điểm đã chia theo vòng tròn và cũng tại những điểm đó ta đo sai lệchcủa chi tiết sau khi cắt thì ta không thể vẽ được biểu đồ tải trọng chuyển vị gồm 2 nhánh tăng tải

và giảm tải Nhánh tăng tải ứng với sự thay đổi từ tmin đến tmax, nhánh giảm tải ứng với sự thayđổi của t từ tmax đến tmin

Để đánh dấu những điểm cần đo sai lệch trước và sau khi cắt ở kết cấu của trục gá và trụccắt đã chia ra theo 10 phần bằng nhau theo hình tròn

Sau khi cắt bằng phương pháp tiện bề mặt của trục cắt vẫn còn độ lệch tâm e Độ lệchtâm đó được biểu thị bằng công thức:

max min ax min

ect là độ lệch tâm của chi tiết sau khi cắt

Tctmax là chiều sâu còn lại lớn nhất của chi tiết sau khi cắt

Tctmin là chiều sâu còn lại bé nhất của chi tiết sau khi cắt

Sơ đồ biểu thị độ lệch tâm của phôi, chi tiết trước và sau khi cắt như hình 3-3

Từ sơ đồ này ta thấy: Phôi trước khi cắt có tâm O lệch so với tâm quay của máy O một lượngt

e, vì vậy chiều sâu cắt thay đổi từ t đến t Nếu độ cứng vững của hệ thống công nghệ là tuyệtmin max

đối thì sau khi cắt sẽ được chi tiết có kích thước theo quĩ đạo mũi dao với tâm O Nhưng thực tế

do ảnh hưởng độ cứng vững của hệ thống công nghệ mà sau khi cắt chi tiết có kích thước theođường chấm gạch có tâm O lệch so với tâm O một lượng e Trị số e được tính như trên2 ct ct

O 1 O 2 O

t min lct

tctmin = y min e

ymax = tct max

Dao cat

phôi ( truoc khi cat)

Chi tiet(sau khi cat voi tâm O2)

Qui dao mui dao (theo dieu chinh)

Hình 3.3Độ lệch tâm của phôi và chi tiết trước và sau khi cắt

Sai lệch giữa chi tiết thực tế sau khi cắt so với quĩ đạo mũi dao theo điều chỉnh máy thay đổi

từ tctmin đến tctmax Chính lượng này gây nên độ sai lệch tâm của chi tiết e ct

III Trình tự tiến hành thí nghiệm.

1 Chuẩn bị các dụng cụ thí nghiệm như: I trục gá lệch tâm; đồng hồ so 0,01; 1 phôi cắt cóđường kính ngoài 120, lỗ 34 A/L , dày 30mm; máy thì nghiệm 1K62; 1 dao cắt bằng hợp kimt

cứng T15K6

2 Gá trục tâm có lắp bạc cắt lên 2 mũi tâm máy 1K62

3 Gá đông hồ so lên bàn dao Khi gá phải chú ý điều chỉnh sao cho mũi tì của đồng hồ nằmtrên điểm cao nhất của phôi bằng cách dịch chuyển bàn dao ngang đi lại Giá trị max của đồng

hồ cho biết điểm cao nhất của phôi

Sơ đồ điều chỉnh hình 3-4

Để độ găng của đồng hỗ khoảng 200 vạch

Ðong ho so

Phôi gia công

Hình 3-4Sơ đồ điều chỉnh đồng hồ nằm trên điểm cao nhất của phôi

4 Dùng cờ lê nới đai ốc 4 Sau đó lấy tay xoay và cắt số 2 sao cho sai lệch của phôi khoảng1,5-2 mm

Chú ý khi xoay bạc cắt sao cho khi dừng lại thì vạch chia trên trục tâm và mặt đầu của bạc cắtphải trùng nhau để sau này dễ đo lại các điểm ấy Sau khi điều chỉnh xong kẹp chặt bạc cắt số 2bằng cách xiết ecu 4

5 Dùng đồng hồ so đo 10 điểm trên bạc cắt, ghi chép kết quả đo vào bảng Chú ý khi đocần kiểm tra độ nhậy của đồng hồ và điều chỉnh đồng hồ về vị trí O ở điểm thấp nhất của bạc cắt

tmin là chiều sâu cắt tại điểm thấp nhất của bạc cắt Cách điều chỉnh dao để đạt chiểu sâu cắt

tmin= 0,2mm như sau: Quay trục có mang phôi cho điểm thấp nhất nằm trên mặt phẳng ngang vớitâm máy và mũi dao, sau đó cho mũi dao vừa chạm vào điểm thấp nhất Cho bàn dao chạy dọc

ra phía ụ động, dừng lại và cho bàn dao ngang đi vào 0,2mm theo du xích

8 Tiến hành cắt với chế độ cắt như trên

9 Mang giá đồng hồ, có mang đồng hồ so đặt trở lại bàn dao để đo sai lệch tại 10 điểm củachi tiết sau khi cắt và đo chiều sâu cắt thực tế của quá trình cắt Kết quả đo ghi vào bảng

Muốn đo chình xác độ sai lệch của chi tiết sau khi cắt trong quá trình cắt ở bước (8) ta khôngcắt hết chiều dài của bạc mà để lại một đoạn ngắn từ 2-3mm Mục đích của việc này để điềuchỉnh vị trí của các điểm đo trước và sau khi cắt trùng nhau, có như vậy thì kết quả đo sai lệchcủa chi tiết, chiều dài mới chính xác

Ví dụ: Cần đo sai lệch ở điểm O của chi tiết sau khi cắt, trước hết ta điều chỉnh giá đồng

hồ sao cho mũi tì của nó vào phần chưa cắt của bạc cắt Sau đó xoay trục có mang bạc cắt đếnkhi kim đồng hồ chỉ rõ số O thì dừng lại Ta nhớ rằng lúc đó sai lệch của phôi trước khi cắt tađiều chỉnh kim đồng hồ chỉ số O tại điểm O Như vậy là ta đã đưa đồng hồ đúng vào vị trí banđầu khi đo sai lệch của phôi Sau khi xác định đúng vị trí ban đầu của điểm đó ta quay tay quaycho bàn dao chạy về phía ụ động để mũi tì của đồng hồ tì vào phần bạc đã cắt (hình 3-5),

I

II

Phân dã duoc cat di

Phân không cat

Hình 3-5Sơ đồ điều chỉnh vị trí trước và sau khi cắt

I- Vị trí của đồng hồ tại một điểm chỉnh trước khi cắt

II- Vị trí của đồng hồ tịa một điểm tương ứng sau khi cắt

Căn cứ vào số chỉ của đồng hồ ở vị trí I, II, căn cứ vào chiều sâu t ban đầu là 0,2mm ta cómin

thể biết được chiều sâu cắt thực tế, độ sai lệch tại các điểm đó Chẳng hạn ở điểm O đồng hồ ở vịtrí I chỉ O Ở vị trí II sẽ chỉ số vạch n nào đó, n là số vạch ở đồng hồ đo tại điểm 0 của chi tiếtsau khi cắt Vì vậy n<100 ( số vạch 100 cũng tương ứng với số 0 trên đồng hồ)

Ta nhận thấy rằng tại điểm 0 có chiều sâu cắt theo điều chỉnh t min bằng 0,2 mm ứng với

20 vạch của đồng hồ chính xác 0,01 Ở điểm này trước lúc cắt (vị trí I) đồng hồ chỉ số ) ( haycũng là số 100) Nếu độ cứng vững của hệ thống công nghệ là tuyệt đối thì sau khi cắt tại vị trí IIđồng hồ phải chỉ là 80 vạch vì :

tthực tế =tmin – y = t – ( nmin min tại o – 80).0,01 (mm)

Đối với các điểm khác trên bạc cắt từ số I  IX thì các điều chỉnh để cho vị trí của đồng

hồ trước và sau khi cắt trùng nhau cũng làm tương tự như điểm O nhưng cách xử lý kết quả đohơi khác nhau một chút, cụ thể là ở điểm thứ I nào đó ta có:

yi = (n – 80).0,01 (mm)i

yi Là sai lệch tại điểm thứ I của chi tiết

ni là số vạch của đồng hồ sau khi cắt ở điểm thứ i

Chiều sâu cắt thực tế tại điểm thứ i là:

tthực tếi = (tmin + mi.0,01) – y = (t + 0,01.mi min i) – (ntại I – 80).0,01 (mm);;

tthưc tế i – Chiều sâu cắt thực tế ở điểm thứ i

tmin – Chiều sâu cắt bé nhất ở điểm O ( 20 vạch = 0,2 mm)

mi - Số vạch của đồng hồ ở thời điểm thứ i khi chưa cắt

yi – Sai lệch của chi tiết ở thời điểm thứ I sau khi cắt

Để đảm bảo vị trí các điểm đo trước và sau khi cắt trùng nhau ta có thể thực hiện bằng mộtphương án khác Phương án đó như sau ( hình 3-6)

Ta vẫn dùng loại trục tâm như trên, trên đoạn 2 ( vai trục cũng được chia 10 phần bằng nhau.Trên mặt đầu của bạc cắt cũng làm 10 phần bằng nhau và các vạch chia của bảng trùng với cácvạch chia trên vai trục Nhưng trên loại trục tâm này tại 10 điểm chia trên vai trục ta gia công 10

lỗ côn hướng kính chính xác Trên bàn giao lắp them một giá, trên giá có lắp một chốt đầu côn tựlựa bởi lo xo 3