ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết: Gối đỡ

Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết: Gối đỡ 2.Các số liệu ban đầu:Sản lượng hàng năm: 20500 sản phẩmnămĐiều kiện sản xuất:3.Nội dung các phần thuyết minh và tính toán:Phân tích chức năng, điều kiện làm việc:+ Chức năng: gối đỡ được cố định vị trí với bề mặt lắp ghép bằng chốt định vi. Sau khi cố định gối đỡ với bề mặt 2 thì kẹp chặt gối đỡ với 2 bằng hai bulong M8x50. Lắp ghép ổ bi đỡ chặn và trục vitme với gối đỡ sau đó cố định bằng bulong M8x20 • Bề mặt 1, 2 , 4,5 không phải là bề mặt lắp ghép và không tham gia trong quá trình gia công.•Bề mặt 3 là bề mặt làm việc chính của gối đỡ do lắp ghép trực tiếp ổ bi đỡ chặn. Trong quá trình làm việc các lực trên trục qua ổ trượt sẽ tác dụng trực tiếp vào ổ này.•Bề mặt 5 không phải là bề mặt lắp ghép nhưng 4 sẽ được dùng làm chuẩn thô để gia công nên cần độ nhẵn bóng cao.•Bề mặt 6, 10: là bề mặt tiếp xúc với bề mặt lắp ghép nên cần có nhẵn bóng để tránh cào xước bề mặt khác.•Bề mặt 7 là bề mặt lắp ghép với lỗ ren để cố định ổ bi đỡ chặn.•Bề mặt 8 là bề mặt lắp ghép bulong M8 để kẹp chặt gối đỡ với bề mặt lắp ghép.•Bề mặt 9 là bề mặt lắp ghép với chốt định vị để định vị vị trí gối đỡ với mặt phẳng lắp ghép.•Bề mặt 11 là bề mặt phụ để thoát dầu bôi trơn của trục vitme trong quá trình làm việc.+ Điều kiện làm việc: Do lắp ghép với trục vitme và ổ bi đỡ chặn 5 nên gối đỡ chịu lực trực tiếp từ ổ bi đỡ chặn 5. Theo tài liệu TKCTM tải trọng tối đa của ổ 5 là Q=210daN = 2100N.TH1: Coi gối đỡ chỉ chịu lực kéo của trục: Coi như ổ chịu tải trọng tối đa và chỉ có thành phần dọc trục thì 2 bulong M8x50 sẽ chịu lực kéo với . Nhận thấy tiết diện (11) là tiết diện nguy hiểm do có momen chống uốn nhỏ nhất. Tại tiết diện (11) momen chống uốn với trục trung hòa Ox là: . Hai lực kéo thành phần Fk1 sẽ gây ra momen uốn Mu= 2.Fk1.35= 2210035=147000Nmm. Vậy ứng suất uốn tại mặt cắt (11) : .TH2: Gối đỡ chỉ chịu lực lực nén của trục: Tương tự trường hợp 1 ta có: Tiết diện nguy hiểm là tiết diện (11) với momen chống uốn với trục Oz là: Momen uốn do hai lực Fn1 gây ra là: . Do đó ứng suất uốn tại mặt cắt (11) là:

NHIỆM VỤ THIẾT KẾ

ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

Họ và tên sinh viên: Nguyễn Đại Thạch

Lớp: Cơ – Điện Tử K16 Chuyên nghành: Cơ – Điện Tử

0.1 A 0.1 A

98 +0.3 -0.3

R22.5

1x45°

Ø4

R2.5

2 Các số liệu ban đầu:

Sản lượng hàng năm: 20500 sản phẩm/năm

Điều kiện sản xuất:

3 Nội dung các phần thuyết minh và tính toán:

- Phân tích chức năng, điều kiện làm việc:

+ Chức năng: gối đỡ được cố định vị trí với bề mặt lắp ghép bằng chốt định vi.

Sau khi cố định gối đỡ với bề mặt 2 thì kẹp chặt gối đỡ với 2 bằng hai bulong

M8x50 Lắp ghép ổ bi đỡ chặn và trục vitme với gối đỡ sau đó cố định bằng

bulong M8x20

9

2 4 5

8 6

 Bề mặt 1, 2 , 4,5 không phải là bề mặt lắp ghép và không tham gia trong

quá trình gia công

 Bề mặt 3 là bề mặt làm việc chính của gối đỡ do lắp ghép trực tiếp ổ bi đỡchặn Trong quá trình làm việc các lực trên trục qua ổ trượt sẽ tác dụng trựctiếp vào ổ này.

 Bề mặt 5 không phải là bề mặt lắp ghép nhưng 4 sẽ được dùng làm chuẩnthô để gia công nên cần độ nhẵn bóng cao

 Bề mặt 6, 10: là bề mặt tiếp xúc với bề mặt lắp ghép nên cần có nhẵn bóng

z y O

Coi như ổ chịu tải trọng tối đa và chỉ có thành phần dọc trục thì 2 bulongM8x50 sẽ chịu lực kéo với Nhận thấy tiết diện (1-1) là tiết diện nguy hiểm do cómomen chống uốn nhỏ nhất

Tại tiết diện (1-1) momen chống uốn với trục trung hòa Ox là: Hai lực kéothành phần Fk1 sẽ gây ra momen uốn Mu= 2.Fk1.35= 2*2100*35=147000Nmm.Vậy ứng suất uốn tại mặt cắt (1-1) :

TH2: Gối đỡ chỉ chịu lực lực nén của trục:

Tương tự trường hợp 1 ta có:

Tiết diện nguy hiểm là tiết diện (1-1) với momen chống uốn với trục Oz là:

Momen uốn do hai lực Fn1 gây ra là: Do đó ứng suất uốn tại mặt cắt (1-1) là:

 Trong quá trình làm việc gối đỡ chủ yếu chịu ứng suất kéo và 1 lượngkhông đáng kể ứng suất uốn và có khả năng va đập do hệ thống có trục trặc

- Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết:

Từ các chức năng đã phân tích của gối đỡ trên, ta thấy đây là chi tiết cơ sở đảmbảo vị trí và sự tương quan đúng đắn chi tiết khác trong cơ cấu Gối đỡ gồm 1 bềmặt lỗ làm việc chính , lỗ phụ kẹp chặt chi tiết và các lỗ phụ đó

 1,

R2 .5

là các bề mặt bênngoài có thể tiếp xúc trực tiếp với con người nên cần bo tròn gócnhọn

suất

Do 2 lỗ này có tác dụng kẹp chặt gối đỡ cho nên ta bố trí 2 lỗ để

có được khoảng cách là lớn nhất để cùng 1 lực kẹp nhưng cómomen kẹp chặt là lớn nhất

 4 là lỗ định vị vị trí của gối đỡ với bề mặt lắp ghép

Do đó cần phải đảm bảo khoảng cách của 2 lỗ định là xa nhất vàthuận tiện trong quá trình gia công

 5

làgóc của lỗ cần phải bo tròn để có khả năng gia công và tránhứng suất tập trung

 6

1X45°

đây là phần bề mặt của vành khanR22.5 có thể tiếp xúc trực tiếp với con người nên cần vát mépcạnh

- Yêu cầu kỹ thuật chủ yếu khi chế tạo chi tiết dạng hộp:

+ Độ không phẳng và độ không song song của các bề mặt chính cần đảm bảotrong quá trong khoảng 0,05 ÷ 0,1 mm trên toàn bộ chiều dài `=> thừa => sửa lại:chọn độ không song là 0,1mm trên toàn bộ chiều dài

Độ nhám bề mặt của chúng với Ra=5÷125 µm => thừa => sửa lại: chọn Ra =5µm

+ Các lỗ chính trên hộp có độ chính xác cấp 6÷8 -> đạt => giữ nguyên

Độ nhám bề mặt của các lỗ này Ra=2,5÷6,3 µm, đôi khi cần đạt Ra=0,32÷0,16µm

=> đạt giữ nguyên

Sai số hình dáng hình học của các lỗ này bằng (0,5÷0,7) dung sai đường kính lỗ

=> thiếu bổ sung: sai số hình dáng của lỗ bằng 0,7 dung sai đường kính lỗ

+ Dung sai khoảng cách tâm giữa các lỗ phụ thuộc vào chức năng của nó Nếu các

lỗ lắp trục bánh răng thì dung sai khoảng cách lỗ tâm là 0,02÷0,1mm => không có

+Độ không vuông góc giữa mặt đầu mà tâm lỗ trên hộp lấy trong khoảng0,01÷0,05mm trên 100mm bán kính => đạt => giữ nguyên

Và độ không vuông góc của các mặt phẳng cho trong giới hạn 0,05÷0,2mm trên100mm chiều dài => bỏ do các mặt vuông góc với mặt phẳng chính không thamgia vào làm việc và gia công

- Phân tích chọn vật liệu:

Vật liệu chế tạo phôi bao gồm vật liệu kim loại và phi kim Nhưng vật liệu phi kim

dễ biến dạng nên hoạt động của các thiết bị không ổn định nên ta chọn vật liệu kimloại để chế tạo phôi

Vật liệu kim loại bao gồm thép, gang, kim loại màu và hợp kim màu

Vật liệu Phân loại Cơ tính Chế tạo phôi và gia

công

Đánh giá

Thép Thép thường Độ bền, độ dẻo , và độ dai

va đập thấp so với các loạithép khác

Dễ chế tạo và giacông

Đạt

Thép kết cấu Thép có độ cứng cao

thường được sử dụngtrong các loại vật liệu chịulực phức tạp

Dễ chế tạo và giacông

Đạt

Thép hợp kim Có độ cứng tương đương

thép kết cấu nhưng có khảnăng chống mài mòn cao

Khó chế tạo và giacông

Không đạt

Gang Gang trắng Độ cứng cao chống được

mài mòn Khó chế tạo và giacông( ít dùng)

Không đạt

Gang xám Có độ bền kéo thấp nhưng

có độ bền nén cao, khảnăng chống mài mòn ởnhiệt độ cao

Dễ chế tạo và giacông

Không đạt

Gang cầu Độ bền kéo cao, độ bền

nén cao, chịu tải trọngphức tạp

Dễ chế tạo và giacông

Đạt

Gang giun Độ bền kéo cao, độ bền

nén cao, chịu tải trọngphức tạp, có khả năngchịu mài mòn va đập

Khó chế tạo và giacông mất chi phílớn => không thíchhợp sản xuất sốlượng lớn

Không đạt

Gang dẻo Tính dẻo dai cao và chịu

tải trọng lớn Chế tạo phức tạpvà thời gian dài,

không thích hợpsản xuất hàng khối

Không đạt

Kim loại

màu và

hợp kim

Đồng và hợp kimđồng

Chịu lực trung bình, khảnăng chống ăn mòn hóahọc cao

Dễ chế tạo và gia

màu Nhôm và hợp kim

nhôm Độ bền độ cứng thấp,không chịu tải phức tạp Dễ chế tạo và giacông

Không đạt

Từ các phân tích trên, ta được các loại vật liệu thỏa mãn yêu cầu về cơ tính và sản

Hai loại thép trên có tính công nghệ tương đương nhưng thép thường(thép CTM)

thép thường có ưu điểm vượt trội hơn về tính kinh tế nên ta chọn thép thường làm vật liệu

chế tạo phôi

Bảng cơ tính của 1 số loại thép CTM:

Từ bảng cơ tính của loại vật liệu trên ta thấy thép kết cấu có cơ tính phùhợp hơn so với gang để chế làm vật liệu chế tạo chi tiết Vì theo như phân tích ởphần chức năng làm việc của gối đỡ thì chi tiết chủ yếu chịu lực kéo trong TH1với và nên chọn vât liệu thép kết cấu là phù hợp Nhưng do có thể có quá tải trongquá trình làm việc nên:

Vậy chọn thép kết cấu có ký hiệu: CT31 làm vật liệu chế tạo phôi:

- Chọn phương pháp chế tạo phôi với 2 loại vật liệu

Trong CTM, chế tạo phôi thường dùng là đúc và phương pháp gia công áp lực

+ Phương pháp đúc:

 Ưu điểm: không yêu cầu vật liệu, độ chính xác của phôitùy thuộc vào mức độ đầu tư công nghệ, dễ cơ khí hóa, tựđộng hóa, năng suất cao, giá thành thấp

 Nhược điểm: chất lượng chi tiết thấp, khó chế tạo chi tiết

có thành mỏng, hệ số sử dụng sử dụng vật liệu thấp cần xử

lý lại bề mặt sau chế tạo phôi

+ Phương pháp gia công áp lực:

 Ưu điểm: không thích hợp với gang xám, độ chính xáccao hơn mức độ đầu tư tương đương, dễ cơ khí hóa tựđộng, có khả năng chế tạo các chi tiết thành mỏng, chấtlượng bề mặt sau chế tạo phôi cao, năng suất cao thíchhợp sản xuất hàng khối, hệ số sử dụng vật liệu cao, cơ tínhvật liệu được cải thiện

 Nhược điểm: chi phí giá thành cao, yêu cầu cao về máymóc thiết bị

Do chi tiết gối đỡ, có thành mỏng nên gia công bằng phương pháp gia công áplực

Các phương pháp gia công áp lực bao gồm:

 Phôi từ thép cán: phôi cắt từ thép cán có hệ số sử dụngvật liệu thấp, không thích hợp với sản xuất hàng loạt =>loại bỏ

 Phôi rèn tự do: độ chính xác về kích thước và hình dạngthấp, chi phí gia công tăng, hệ số sử dụng vật liệu thấp,năng suất thấp => không thích hợp với sản xuất hàng loạt

=> loại bỏ

 Phôi dập tấm: thường là chi tiết dạng thành mỏng =>không thích hợp với chi tiết trên => loại bỏ

 Phôi dập thể tích: Phôi dập thể tích có độ chính xác cao vềhình dạng, kích thước và chất lượng bề mặt cao, chế tạođược phôi có hình dạng phức tạp, hệ số sử dụng vật liệucao, năng suất cao thích hợp cho sản xuất hàng loạt nhưngkhông chế tạo được chi tiết có hình dạng lớn => phù hợpvới chi tiết

Từ các yếu tố trên ta chọn phương pháp chế tạo phôi là phương pháp dập thể tích

do chi tiết yêu cầu có kích thước 128x57x28 thuộc loại chi tiết nhỏ, dạng sản xuấthàng loạt, có năng suất cao => thời gian chế tạo phôi giảm đi Khi chi tiết chế tạobằng phương pháp này thì độ chính xác của phôi cao hơn nên giảm được thời gian

do việc xử lý bề mặt sau gia công; hệ số sử dụng vật liệu cao => tiết kiệm được vậtliệu chế tạo và giảm giá thành gia công chi tiết

- Xác định dạng sản xuất:

+Thể tích của sản phẩm: bằng thể tích phần hình hộp 128x38x28mm + thể tíchnửa hình trụ R22.5 – thể tích lỗ 25 - thể tích lỗ 10 – thể tích lỗ ren M8 – thểtích 9 – thể tích lỗ 4:

Ø8

V1 165°

V3

V4 V5

V6 V7

+ Khổi lượng riêng: = 7.8 kg/dm3.

là số sản phẩm sản xuất ra trong 1 năm

- số phế phẩm gia công trong 1 năm ()

- số chi tiết được chế tạo thêm để dự phòng (

Chọn



Tra bảng 1.1( CNCTM): => dạng sản xuất: Hàng loạt lớn

- Lập thứ tự các nguyên công, chọn dao, vẽ sơ đồ gá đặt và kẹp chặt chi tiết chotừng nguyên công, chiều chuyển động của dao và chi tiết:

1 2

3 4

7

5

6

NC1: Phay mặt 1:

S n Rz40

NC2: Phay mặt 2:

Sn5

-NC3: Khoan, doa đồng thời hai mặt 3():

-NC4:Gia công đồng thời hai mặt 4():

NC5: Khoan và tazo ren mặt 5:

n S

M8

-NC6: Khoan mặt 6:

n s

Ø4

-NC7: Khoét, doa và vát mặt đầu của mặt 3:

W

W

n S

-NC8: Tổng kiểm tra(thiếu: vẽ tất cả các kiểm tra kích thước yêu cầu với chi tiết):

(1): Độ song song giữa 2 mặt phẳng 1 và 2: 0,1/100mm:

S

(2): Độ vuông góc giữa tâm lỗ và mặt phẳng 1 và 2: 0,05/100mm

bàn

xoay

(5): Kiểm tra ren M8 bằng dưỡng đo ren

(6): Đo chiều cao của chi tiết không quá bằng thước panme

(7): Khoảng cách 2 lỗ bậc không quá ± 0,3:

S

(8): Độ đồng tâm 2 lỗ bậc không quá 0,15:

- Xác định phương hướng công nghệ gia công chi tiết:

1 2

3 4

7

5

6

NC1: Phay mặt 1:

Sn5

Bước 1: phay thô:

Theo bảng 4.95 tài liệu (2)

Chọn dao : Dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng:

D = 100 B = 40 d =32 Số răng Z = 10

Theo tài liệu (2) bảng 5.34 ta chọn:

+ Lượng chạy dao: Sz = 0,1 mm/v =>mm/v

Trong đó: hệ số phụ thuộc vào chất lượng bề mặt gia công

hệ số phụ thuộc vào tình trạng bề mặt phôi

hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt+ Lực cắt:

Theo bảng 5.41 tài liệu (2) ta có:

Cp=218 x=0,92 y= 0,78 u= 1,0 q = 1,15 w =0

Momen xoắn Mx:

Theo CT(2-4) tài liệu TKCTM ta có:

Từ các thông số : công suất , tốc độ quay trục chính theo bảng 9.40 tài liệu (3) T.78 -79 ta chọn máy FSS 250x 1000/V có:

Công suất trục chính

1000/1250

Bước 2: Phay tinh:theo bảng 4.92 chọn dao phay mặt đầu thép gió P9:D =80mm; z = 16

D

Theo tài liệu (2) bảng 5.37 ta chọn:

+ Lượng chạy dao: S = 1.5 mm/v =>mm/v

NC2: Phay tinh mặt 2

Sn5

D = 100 B = 40 d =32 Số răng Z = 10

Theo tài liệu (2) bảng 5.34 ta chọn:

+ Lượng chạy dao: Sz = 0,1 mm/v =>mm/v

Trong đó: hệ số phụ thuộc vào chất lượng bề mặt gia công

hệ số phụ thuộc vào tình trạng bề mặt phôi

hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt+ Lực cắt:

Theo bảng 5.41 tài liệu (2) ta có:

Cp=218 x=0,92 y= 0,78 u= 1,0 q = 1,15 w =0

Momen xoắn Mx:

Theo CT(2-4) tài liệu TKCTM ta có:

Từ các thông số : công suất , tốc độ quay trục chính theo bảng 9.40 tài liệu (3) T.78 -79 ta chọn máy FSS 250x 1000/V có:

Công suất trục chính

1000/1250

Bước 2: Phay tinh:theo bảng 4.92 chọn dao phay mặt đầu thép gió P9:D =80mm z = 16:

D

Theo tài liệu (2) bảng 5.37 ta chọn:

+ Lượng chạy dao: S = 1.5 mm/v =>mm/v

NC3: Khoan, doa đồng thời hai mặt 3():

Với: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kì bền T của dao: k1 = 1

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của thép : k2 =0,95

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sao lỗ : k3 = 0,6

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác của vật liệu mũi khoan: k4 = 1,0

Công suất cắt của máy: P = 1,1 kW ( Bảng 5-88 TL2 Tr85)Bước 2: Doa thô lỗ định vị :

NC4:Khoan, khoét đồng thời hai mặt 4():

Bước 1: Khoan lỗ :

Chọn dao khoan ruột gà thép gió đuôi trụ: P9

Với: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kì bền T của dao: k1 = 1

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của thép : k2 =0,95

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sao lỗ : k3 = 0,6

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác của vật liệu mũi khoan: k4 = 1,0

Công suất cắt của máy: P = 1,1 kW ( Bảng 5-88 TL2 Tr85)Bước 2: Khoan lỗ : P9

Chọn dao khoan ruột gà thép gió đuôi trụ:

Tốc độ cắt : Vc =24m/ph (Bảng 5-87 TL2 Tr83)Tốc độ cắt tính toán:

Với: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kì bền T của dao: k1 = 1

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của thép : k2 =0,95

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sao lỗ : k3 = 1,0

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác của vật liệu mũi khoan: k4 = 1,0

Số vòng quay trục chính:

Công suất cắt của máy: P = 0,8 kW ( Bảng 5-88 TL2 Tr85)Bước 3: Khoét lỗ bậc h8x: P9

l L

NC5: Khoan và tazo ren mặt 5:

n S

Với: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kì bền T của dao: k1 = 1

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của thép : k2 =0,95

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sao lỗ : k3 = 1,0

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác của vật liệu mũi khoan: k4 = 1,0

NC6: Khoan mặt 6():

:

n s

Ø4

Chọn dao khoan ruột gà thép gió đuôi trụ:

Với: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kì bền T của dao: k1 = 1

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của thép : k2 =0,95

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sao lỗ : k3 = 0,6

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác của vật liệu mũi khoan: k4 = 1,0

Công suất cắt của máy: P = 1,1 kW ( Bảng 5-88 TL2 Tr85)

chính

NC7: Khoét, doa và vát 2 mặt đầu của mặt 3:

Với

(Bảng 5-32 TL2 Tr25)

Bước 2: Doa thô lỗ :

Bước 3: Doa tinh lỗ :

- Tính lượng dư gia công cho bề mặt lỗ Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại.

+ Tính lượng dư gia công cho bề mặt lỗ vật liệu thép, khối lượng 1 kg:

Quy trình công nghệ bao gồm khoét và doa thô

Theo bảng 10: Ri +Ti =150+200=350µm

Giá trị cong vênh được xác định theo 2 phương hướng kính và hướng trục:



Sai lệch không gian còn lại sau khi khoét:

Sai số gá đặt khi khoét:

Sai số chuẩn do chi tiết bị xoay khi định vị vào 2 chốt mà 2 chốt có khe hở với

lỗ định vị:

là dung sai lỗ định vị

là dung sai chốt định vị

Khe hở nhỏ nhất giữa lỗ và chốt

Góc xoay lớn nhất của chi tiết được xác định:

Sai số chuẩn trên chiều dài lỗ gia công:

Sai số kẹp chặt được xác định theo bảng 24 và

Sai số gá đặt ở nguyên công khoét là:

Sai số gá đặt ở nguyên công doa thô là

Lượng dư nhỏ nhất của khoét:

Lượng dư nhỏ nhất của doa thô:

dt

dminmm

dmaxmm

2Zmin

µm

2Zmaxµm

154

23,990

23,836

1184 1760

Doa

Dung sai khoét 154µm, dung sai doa thô 21 µm, dung sai phôi 300 µm Cộtkích thước giới hạn được xác định bằng cách lấy kích thước tính toán và làmtròn theo bảng số có có nghĩa dung sai ta được dmax sau dó lấy dmax trừ đi dungsai ta được dmin:

Sau doa thô ta được:dmax = 24,021; dmin= 24,021-0,021 = 24,000

Tương tự với khoét và kích thước của phôi

Cột lương dư giới hạn 2Zmax được xác định:zmin bằng hiệu hai kích thước lớnnhất của 2 nguyên công kề nhau; zmax bằng hiệu giữa hai kích thước nhỏ nhấtcủa hai nguyên công kề nhau

Từ bảng lượng dư gia công ta có lượng dư tổng cộng:

Tazo lỗ M8

- Tính thời gian gia công cơ bản cho tất cả các nguyên công:

Theo tài liệu hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM ta có:

Ở đây: Ttc thời gian từng chiếc( thời gian nguyên công)

T0 – thời gian cơ bản( thời gian cần thiết để biến đổi hình dạng kích thước vàtính chất cơ lý của chi tiết; thời gian này có thể thực hiện bằng máy hoặc bằngtay trong từng trường hợp gia công cụ thể có thể có công thức tính tương ứng)

Tp – thời gian phụ ( thời gian cần thiết để người công nhân gá, tháo chi tiết, mởmáy, chọn chế độ cắt dịch chuyển ụ dao và bàn máy, kiểm tra kích thước củachi tiết v.v ) Khi xác định thời gian nguyên công ta có thể lấy giá trị gần đúng

Tp = (7÷10)%T0

Tpv – thời gian phục vụ chỗ làm việc gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật(Tpvkt) đểthay đổi dụng cụ, sửa đá, mài dao, điều chỉnh máy, điều chỉnh dụng cụ (Tpvkt=8%T0); thời gian phục vụ tổ chức (Tpvtc) để tra dầu cho máy, thu dọn chỗ làmviệc bàn dao ca kíp( 2÷3)%T0

Ttn – thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân( Ttn = (3÷5)%T0)



Thời gian cơ bản được xác định theo công thức sau:

Với: L – chiều dài bề mặt gia công(mm)

L1 – chiều dài ăn dao (mm)

L2 – chiều dài thoát dao

S – lượng chạy dao vòng(mm/vòng)