BÁO CÁO THÍ NGHIỆM MÔN HỌC THỰC TẬP CAM – CNC

TRƯỜNG ĐẠI HỌC THỦY LỢI KHOA CƠ KHÍ BỘ MÔN CÔNG NGHỆ CƠ KHÍ ∞∞∞ BÁO CÁO THÍ NGHIỆM MÔN HỌC: THỰC TẬP CAM – CNC

Trang 1

KHOA CƠ KHÍ

BỘ MÔN CÔNG NGHỆ CƠ KHÍ

∞∞∞

Giáo viên HD : ThS Đoàn Khắc Hiệp

ThS Nghiêm Văn Vinh Sinh viên : Đoàn Văn Triệu

MSV : 1751053643 Lớp : 59M – CNCT Nhóm : 01

BÁO CÁO THÍ NGHIỆMMÔN HỌC: THỰC TẬP CAM – CNC

Trang 2

LỜI NÓI ĐẦU

Trong sự nghiệp công nghiệp hoá, hiện đại hoá đất nước có thể nói một trong những tiêu chí đánh giá sự phát triển của một quốc gia là mức độ tự động hoá trong quá trình sản xuất mà trước hết là năng suất và chất lượng sản phẩm tạo ra

Sự phát triển nhanh của máy tính điện tử, công nghệ thông tin và những thành tựu của lý thuyết điều khiển tự động đã làm cơ sở và hỗ trợ cho sự phát triển của nghành tự động hoá Một hệ thống sản xuất tự động giúp sản phẩm có chất lượng cao, sản phẩm đồng đều, cho phép thay đổi kiểu dáng sản xuất một cách linh hoạt phù hợp với nhu cầu của con người là điều tất yếu của cuộc sống, nhưng vẫn đảm bảo về mặt kinh tế và thời gian chuyển đổi mẫu

mã linh hoạt là một điều cấp thiết đối với nền sản xuất công nghiệp hiện đại

Với mục đích làm quen và tiếp cận với các thiết bị sản xuất tiên tiến Nhà trường và Khoa Cơ khí đã tạo điều kiện cho chúng em được thực tập tại xưởng cơ khí trường Đại học Thủy Lợi trong một thời gian để giúp chúng em hiểu hơn về công nghệ CNC

Tuy chỉ có một khoảng thời gian ngắn nhưng với sự chỉ dẫn tận tình của các thầy trong bộ môn Công nghệ chế tạo, đặc biệt là thầy ThS Đoàn Khắc Hiệp và thầy ThS Nghiêm Văn Vinh đã giúp cho em hiểu hơn về các máy CNC, vận hành và gia công trên máy CNC

Do thời gian thực tập còn hạn chế nên trong quá trình thực tập không thể tránh khỏi những sai sót Em mong nhận được sự chỉ bảo của các thầy và sự góp ý của các bạn Em xin chân thành cảm nhà trường và Khoa Cơ khí đã tạo điều kiện để em hoàn thành đợt thực tập này Em xin chân thành cảm ơn

Hà Nội, ngày 05 tháng 8 năm 2021

Sinh viên thực hiện

Đoàn Văn Triệu

Trang 3

NHIỆM VỤ BÁO CÁO THỰC TẬP CAM – CNC

Họ và tên : Đoàn Văn Triệu MSV : 1751053643 Ngành : Kỹ thuật Cơ khí Lớp : 59M – CNCT Nhóm : 01

Tên đề tài: Vận hành máy phay và tiện CNC trong phần mềm SSCNC

I Số liệu cho trước

- Chi tiết gia công trên máy phay: 01 chi tiết

- Chi tiết gia công trên máy tiện: 01 chi tiết

- Số liệu về kích thước phôi và dụng cụ được tra theo bảng phân công

II Nội dung thực hành

1 Lập chương trình gia công chi tiết

- Lập trình các nguyên công trên phần mềm SOLID WORKS và Master CAM

- Nêu quy trình thực hiện và minh họa bằng hình ảnh

- Xuất chương trình

2 Thiết lập máy CNC trong phần mềm SSCNC

- Thiết lập máy tiện, phay CNC

- Nêu quá trình thực hiện và minh họa bằng hình ảnh

3 Thiết lập phôi và dao trong phần mềm SSCNC

- Thiết lập phôi và dao theo thông số trong bảng phân công

- Xét gốc phôi và dao

4 Load chương trình vào máy CNC trong phần mềm SSCNC

5 Gia công chi tiết trên máy CNC trong phần mềm SSCNC

III Kết luận

Nêu lại quá trình thực hiện, những khó khăn, hạn chế gặp phải Còn vấn đề gì cần giải quyết nếu được làm tiếp Đánh giá mức độ hoàn thiện công việc của bản thân và cả nhóm trong đợt thực tập này

Trang 4

(Ký tên) (Ký tên)

3

Trang 5

MỤC LỤC

LỜI NÓI

ĐẦU

1 NHIỆM VỤ BÁO CÁO THỰC TẬP CAM – CNC

2 CHƯƠNG I: VẬN HÀNH MÁY PHAY TRONG PHẦN MỀM SSCNC

5 PHẦN I: Lập chương trình gia công phay trên phần mềm SOLDWORKS

5 1.1 Bản vẽ chi tiết gia công

5 1.2 Xây dựng phôi 3D trên phần mềm SOLIDWORKS 6

1.3 Lập chương trình gia công phay 6

1.3.1 Lập trình gia công phay mặt 9

1.3.2 Lập trình gia công phay biên dạng 11

1.3.3 Lập trình phay 2 biên dạng vát 13

1.3.4 Lập trình phay hốc

16 1.3.5 Lập trình khoan 4 lỗ ∅ 5 19

1.3.6 Lập trình phay ren M6x1,0x12 21

1.4 Xuất chương trình

24 PHẦN II: Lập trình gia công phay trên phần mềm SSCNC 26

2.1.Chọn máy CNC

26 2.1.1 Chọn loại máy

26 2.1.2 Chọn dòng máy phay 26

2.2 Lập trình phay trên máy FANUC 0i – MC 28

2.2.1 Thiết lập phôi

28 2.2.2 Thiết lập dao

29 2.2.3 Thiết lập gốc tọa độ

32 2.2.4 Nhập trình và chạy gia công 43

2.2.5 Kết quả gia công

45 CHƯƠNG II: VẬN HÀNH MÁY TIỆN CNC TRONG PHẦN MỀM SSCNC 46

Trang 6

4

Trang 7

3.3 Lập chương trình gia công

Rough

51 3.3.3 Lập trình tiện tinh biên dạng

Finish

53 3.3.4 Lập trình tiện rãnh

công

70 4.2.5 Kết quả gia

công

73

CHƯƠNG III: NHẬN XÉT ĐÁNH GIÁ

73

Trang 8

SVTH: Đoàn Văn Triệu Lớp: 59M - CNCT

5

Trang 9

CHƯƠNG I: VẬN HÀNH MÁY PHAY TRONG PHẦN MỀM SSCNC

PHẦN I: Lập chương trình gia công phay trên phần mềm SOLDWORKS

1.1 Bản vẽ chi tiết gia công

Hình 1.1 Bản vẽ chi tiết phôi phay

Trang 10

1.2 Xây dựng phôi 3D trên phần mềm SOLIDWORKS

Hình 1.2 Phôi 3D phay

1.3 Lập chương trình gia công phay

Chi tiết gia công vật liệu là nhôm 6061 với đặc tính: Độ bền cao, chống mài mòn, có tính gia công cao, tính hàn tốt, khả năng định hình tốt Dùng cho linh kiện tự động hoá và cơ khí, khuôn gia công thực phẩm, khuôn gia công chế tạo, nhôm 6061 là loại nhôm tấm hợp kim được dùng phổ biến và rộng rãi nhất

Bước 1: Chọn hệ máy sử dụng là dòng Fanuc

- Đây là dòng máy đang sử dụng tại xưởng thực hành Chọn đúng dòng máy nhằm đảm bảo việc tương thích về Code khi nhập vào thẻ nhớ của máy

Hình 1.3.1 Chọn dòng máy Fanuc

Bước 2: Thiết lập gốc phôi, đối tượng gia công và dạng phôi ban đầu

Thiết lập gốc phôi CoordSys:

- Chọn gốc phôi như hình 3.2 Thiết lập gốc phôi

- Chọn gốc phôi tại góc như vậy đảm bảo cho việc xét gốc dễ dàng, thuận tiện nhất

Trang 11

Hình 1.3.2 Thiết lập gốc phôi

Chọn đối tượng gia công Target:

- Vì chỉ gia công một chi tiết nên đối tượng gia công là tổng thế chi tiết

Hình 1.3.3 Chọn đối tượng gia công

Thiết lập dạng phôi ban đầu Stock:

Hình 1.3.4 Thiết lập kích thước phôi

Trang 12

Hình 1.3.5 Thiết lập dạng phôi ban đầu dạng box

- Phôi ban đầu là dạng hộp chữ nhật nên chọn dạng box, với các kích thước đã trải qua phay bao các cạnh đảm bảo cho việc xét X, Y chính xác

- Đối với mặt trên cần trải qua quá trình phay mặt nên để lượng dư theo phương Z+

là 2 mm (Hình 3.4)

Kết quả khi đã thiết lập thành công tất cả:

Hình 1.3.6 Kết quả khi thiết lập thành công

- Khi thiết lập thành công phần mềm sẽ báo tích xanh tại tất cả các phần đã làm Giờ đây có thể tiến hành lập trình gia công

Bước 3: Tiến hành lập trình gia công chi tiết

Trang 13

1.3.1 Lập trình gia công phay mặt

Bước 1: Chọn mặt cần phay

Hình 1.3.1.1 Chọn biên dạng phay mặt

Bước 2: Chọn dao và thông số dao phay mặt

Hình 1.3.1.2 Chọn dao phay mặt và thông số

Trang 14

Bước 3: Chọn lượng dư gia công

- Vì phôi ban đầu có lượng dư theo phương Z+ là 2 mm nên lượng dư ở nguyên công này là 2 mm

Hình 1.3.1.3 Chọn lượng dư gia công

Bước 4: Lưu lựa chọn và tính toán

- Nhấn vào biểu tượng Save & Caculate bên dưới góc trái bảng cài đặt để lưu và phần mềm tự tính toán

- Nhấn vào biểu tượng Simulate bên dưới góc trái bảng cài đặt để mô phỏng quá trình gia công

Hình 1.3.1.4 Chi tiết trước và sau khi phay mặt

Trang 15

1.3.2 Lập trình gia công phay biên dạng

Bước 1: Chọn biên dạng profile

Hình 1.3.2.1 Chọn biên dạng profile

Bước 2: Chọn dao vào thông số dao phay ngón

Hình 1.3.2.2 Chọn dao phay ngón và thông số

Trang 16

Hình 1.3.2.3 Chiều sâu cắt khi phay biên dạng

Bước 4: Chọn chế độ cắt

Hình 1.3.2.4 Chọn chế độ cắt

Trang 17

- Chọn dao trái Left để dao thực hiện quá trình cắt bên ngoài biên dạng đã chọn

- Offset biên dạng đã chọn để khi dao ăn vào các góc không bị ăn quá dày dẫn đến

xô phôi, gãy dao

Hình 1.3.2.5 Chi tiết trước và sau khi phay biên dạng

1.3.3 Lập trình phay 2 biên dạng vát

Bước 1: Chọn biên dạng gia công

Hình 1.3.3.1 Chọn 2 biên dạng vát

Trang 18

Bước 2: Chọn dao và thông số dao phay ngón

Hình 1.3.3.3 Chiều sâu cắt khi phay 2 biên dạng vát

Trang 19

Hình 1.3.3.4 Chọn chế độ cắt khi phay 2 biên dạng vát

- Chọn dao trái Left để dao thực hiện quá trình cắt bên ngoài biên dạng đã chọn

- Offset biên dạng đã chọn 5 lần để khi dao ăn vào không bị ăn quá dày dẫn đến xô phôi, gãy dao

Trang 20

Hình 1.3.3.5 Chi tiết trước và sau khi phay 2 biên dạng vát

1.3.4 Lập trình phay hốc

Bước 1: Chọn biên dạng của hốc

Hình 1.3.4.1 Chọn biên dạng hốc

Trang 21

Bước 2: Chọn dao và thông số dao phay ngón

Hình 1.3.4.3 Chọn chiều sâu cắt khi phay hốc

Trang 22

Hình 1.3.4.4 Chế độ cắt khi phay hốc

- Chọn tiến dao là dạng Helical để đảm bảo dao tiến vào phôi từ từ, tránh gãy

dao Bước 5: Lưu lựa chọn và tính toán

Trang 23

Hình 1.3.4.5 Chi tiết trước và sau khi phay hốc

1.3.5 Lập trình khoan 4 lỗ ∅ 5

Bước 1: Chọn các lỗ cần khoan

Hình 1.3.5.1 Chọn các lỗ khoan

Trang 24

Bước 2: Chọn mũi khoan và thông số

Hình 1.3.5.2 Chọn mũi khoan và thông số

Bước 3: Chọn chiều sâu khoan

Hình 1.3.5.3 Chọn chiều sâu khoan

Trang 25

Hình 1.3.5.4 Chi tiết trước và sau khi khoan 4 lỗ ∅ 5

1.3.6 Lập trình phay ren M6x1,0x12

Bước 1: Lựa chọn vị trí 4 lỗ cần phay

Hình 1.3.6.1 Chọn lỗ cần phay ren

Trang 26

Bước 2: Chọn dao và thông số

Hình 1.3.6.2 Chọn dao phay ren và thông số

- Chọn mũi Thread Milling theo tiêu chuẩn ISO, bước ren M6x1,0

- Tạo dạng lưỡi cắt tại Tool → Solid CAM→ Tool Library→ Shaped Tools

- Tại bảng chọn thông số dao tích chọn mục Shaped và chọn dạng lưỡi cắt đã tạo trước đó Kết quả được dao phay ren như hình trên

Bước 3: Chọn chiều sâu phay ren

Hình 1.3.6.3 Chọn chiều sâu lỗ ren

- Chọn chiểu sâu lỗ cần phay ren là 12 mm

Trang 27

Bước 4: Chọn kiểu phay ren

Hình 1.3.6.4 Chọn kiểu ren

- Chọn kiểu ren là ren phải: Right hand

- Chọn kiểu phay là phay từ trên xuống: Top to bottom

Hình 1.3.6.5 Chi tiết khi phay ren

Trang 28

1.4 Xuất chương trình

- Sau khi lập trình xong thực hiện bước xuất G-Code, đây là bước lưu trữ chương trình dưới dạng các câu lệnh mà máy có thể đọc được và tiến hành gia công như lập trình trước đó

- Các bước thực hiện xuất chương trình:

Hình 1.4 Các bước xuất chương trình

+ Tại giao diện màn hình SolidCAM, nhấn chuột phải vào chương trình cần xuất code→

Trang 29

+ Sau khi đặt tên file xong bấm OK Bảng file Code xuất hiện Tại đây có thể tinh chỉnh các câu lệnh tùy theo mong muốn

Hình 1.4.2 File Code của trình phay mặt FM_facemill1

+ Thực hiện tương tự với các trình gia công đã lập trình trước đó Bây giờ có thể Coppy file Code này vào thẻ nhớ, USB của máy CNC để chạy gia công

Trang 30

PHẦN II: Lập trình gia công phay trên phần mềm SSCNC

2.1 Chọn máy CNC

2.1.1 Chọn loại máy

- Khởi chạy phần mềm SSCNC, bảng lựa chọn máy CNC xuất hiện Vì trước đó lập trình sử dụng hệ máy là Fanuc nên ở đây lựa chọn CNC System: FANUC 0iM (máy phay – Milling FANUC)

- Bấm Run để mở phần mềm mô phỏng máy phay

Hình 2.1.1 Bảng chọn loại máy 2.1.2 Chọn dòng máy phay

- Sau khi Run, màn hình SSCNC hiện lên

- Bấm vào mũi tên góc dưới bên phải màn hình để mở sổ danh sách các máy CNC

có trong phần mềm

- Ở đây lựa chọn máy số 19 FANUC 0i – MC (NanJing 2nd Automation, Ltd)

Trang 31

Hình 2.1.2 Chọn dòng máy phay FANUC

- Sau khi chọn máy số 19 Màn hình mô phỏng máy và bảng điều khiển của nó

Hình 2.1.3 Mô phỏng máy và bảng điều khiển của máy số 19

Trang 32

2.2 Lập trình phay trên máy FANUC 0i – MC

2.2.1 Thiết lập phôi

Thiết lập kích thước phôi:

- Trên thanh công cụ chọn mục Workpiece → Stock Size and WCS

- Bảng Workpiece Setting xuất hiện cho phép thiết lập dạng phôi sử dụng Ở đây phôi dạng hộp: Chọn Box và nhập kích thước dài x rộng x cao vào→ OK để xác nhận thiết lập

Hình 2.2.1 Thiết lập kích thước phôi phay Thiết lập phương pháp gá phôi:

- Trên thanh công cụ chọn mục Workpiece → Workpiece Clamp

- Bảng Clamp Setting xuất hiện Chọn cách gá trên ê tô: Vise, tùy chỉnh phôi nhô lên

15 mm đủ không gian gia công Bấm OK để xác nhận thiết lập

Trang 33

Hình 2.2.2 Thiết lập cách gá phôi

2.2.2 Thiết lập dao

- Chọn các loại dao và chiều dài dao theo phân công đề bài,

có: + Dao phay mặt đầu D40

+ Dao ngón D16 dài L1 = 153 mm + Mũi

khoan D5 dài L2 = 113 mm + Mũi taro

D6 dài L3 = 73 mm

Trang 34

Hình 2.2.3 Thiết lập dao phay ngón D16

- Nhấn vào biêt tượng Tools Management trên thanh công cụ bên trái màn hình phần mềm SSCNC

- Bảng Tools Management xuất hiện→ Chọn Add để thêm dao→ Bảng ADD

TOOL xuất hiện→ Chọn các thông số→ Bấm OK để xác nhận thiết lập

- Ở đây là chọn dao ngón D16

+ Mục Tool Type: Chọn kiểu dao ngón là Flat End Mill

+ Mục Tool NO: Chọn dao là dao số 1 (T01)

+ Mục Diameter: Chọn đường kính dao là 16 mm

+ Mục Length: Chọn chiều dài dao là 153 mm

Trang 35

- Chọn tương tự cho các dao còn lại:

+ Mũi khoan D5: Drilling

+ Mũi taro M6: Tapping

+ Dao phay mặt D40: Face mill

- Sau khi thiết lập các thông số, kéo thả dao từ ô Tool List vào vị trí các dao theo mong muốn tại ô Tool Magazine để lấy dao

Hình 2.2.4 Lấy dao vào đài gá dao

→ Kết quả thiết lập dao: Sau đó dao được chọn theo thứ tự T01 đến T04 được lắp trên đài gá dao của máy như hình dưới đây

Hình 2.2.5 Kết quả thiết lập dao

Trang 36

- Nhấn vào biểu tượng Workpiece Setup→ Chọn Select Edge-Finder→ Bảng Select

Edge Finder hiện ra→ Chọn loại đầu xét là ME-610→ Bấm OK để xác nhận

Hình 2.3.2 Chọn đầu xét

Trang 37

- Sau khi chọn xong đầu xét sẽ được lắp trên trục chính như hình dưới đây:

Hình 2.3.3 Kết quả sau khi chọn đầu xét

Khởi động trục chính quay để xét gốc

Hình 2.3.4 Mô tả vị trí nút bấm khi khởi động trục chính

Trang 38

- Trên bảng điều khiển chọn chế độ điều khiển bằng tay MDI Giờ đây có thể trực tiếp nhập lệnh vào bộ nhớ của máy

- Nhấn PROG màn hình chuyển sang màn hình hệ thống Ứng với mỗi cửa sổ là một nút chọn dưới màn hình →Chọn MDI

- Nhập dòng lệnh bằng bàn phím bên phải bảng điều khiển theo dòng lệnh: M03 S500;

Đây là lệnh trục chính quay thuận chiều kim đồng hồ M03 với S = (500 vg/ph)

- Sau khi viết lệnh xong, bấm INSERT để chuyển lệnh vừa viết vào hệ thống

- Bấm chạy máy CYCLE START để chạy chương trình

Hình 2.3.5 Đầu xét theo phương X

35

Trang 39

- Nhấc trục Z lên và cho vị trí này là gốc: Origin mục đích là để đo giá trị chiều dài phôi, qua đó xác định được vị trí giữa của phôi và đặt gốc tại đó

Hình 2.3.6 Vị trí các nút bấm khi cài Origin

+ Chọn chế độ POSITION →Chọn REL → Màn hình hiển thị tọa độ → Nhấn phím X →Chọn ORIGIN để đưa giá trị X hiện tại về gốc 0

Định dạng
Số trang	78
Dung lượng	5,04 MB