Giáo trình Chế tạo phôi hàn (Nghề: Hàn - Cao đẳng): Phần 2 - Trường CĐ nghề Việt Nam - Hàn Quốc thành phố Hà Nội

(NB) Giáo trình Chế tạo phôi hàn cung cấp cho người học những kiến thức như: Chế tạo phôi hàn bằng mỏ cắt khí cầm tay; Chế tạo phôi hàn từ vật liệu thép tấm bằng máy cắt khí con rùa; Chế tạo phôi hàn từ vật liệu thép tấm bằng máy cắt plasma; Mài mép hàn, mép cùn bằng máy mài cầm tay. Mời các bạn cùng tham khảo nội dung giáo trình phần 2 dưới đây.

Bài 3: Chế tạo phôi hàn từ vật liệu làm bằng máy cát bằng PLASMA

A MỤC TIÊU

Kiến thức

Giải thích đúng thực chất của phương pháp cắt kim loại bằng tia Plasma

Mô tả đầy đủ các bộ phận của máy cắt Plasma

Sử dụng máy cắt plasma bằng tay thành thạo

Khai triển, tính toán phôi đúng hình dáng và kích thước của chi tiết

Chọn chế độ cắt phù hợp với chiều dày và tính chất của vật liệu

-Trang bị đầy đủ bảo hộ lao động

- Không được thử mồi hồ quang trên tay hoặc trên cơ thể con người

- Không tự ý mở hộp nguồn hoặc chỉnh sửa ở các bộ mạch bên trong

- Sử dụng máy cắt đúng trình tự, sau ca làm việc phải vệ sinh sạch

các bụi bẩn và các kim loại nhỏ bám dính trên máy

B NỘI DUNG

I Lý thuyết liên quan

3.1 Đặc điểm, công dụng và nguyên lý cắt của thiết bị cắt Plasma

3.1.1 Đặc điểm, công dụng

- PLASMA là trạng thái thứ tư của vật chất, trong đó các chất bị ion

hóa mạnh Đại bộ phận phân tử hay nguyên tử chỉ còn lại hạt nhân,

các electron chuyển động tương đối tự do giữa các hạt nhân Plasma không phổ

biến trên Trái đất Tuy nhiên trên 99% vật chất trong vũ trụ tồn tại dưới dạng

plasma, vì thế trong bốn trạng thái vật chất, plasma được xem như trạng thái đầu

tiên Sự va chạm các điện tử sinh ra nhiệt độ rất cao và tập trung, ứng dụng hiện

tượng này để làm nóng chảy kim loại tức thời và thổi ra ngoài tạo thành rãnh

cắt

- Plasma là một dạng vật chất thứ tư tồn tại sau thể rắn, thể lỏng và thể khí Plasma có cấu tạo bên trong gần giống như hồ quang điện, tức là một môi trường ion, plasma gồm các ion được gia tốc lớn lên nó có động năng mạnh Khi được phun ra khỏi miệng phun nó có năng lượng nhiệt lớn, có thể làm nóng chảy tức thời kim loại trên đường đi của nó

- Cắt hồ quang Plasma sử dụng hồ quang vận tốc cao, tập trung nhiệt và xuyên qua kim loại Điện áp ở mức 50 Kv được dùng làm nóng chảy kim loại

Sử dụng không khí nén hoặc khí trơ để thổi cắt kim loại nóng chảy ra khỏi rãnh cắt Do sử dụng hồ quang ngắn và hẹp, đường cắt có chiều rộng rất nhỏ và bề mặt vật cắt rất sạch, sau khi cắt gần như không phải làm sạch

- Quá trình cắt thường sử dụng các loại khí tham gia thổi cắt như: (Ar, Nitơ, ) Tuy yêu cầu khí bảo vệ phải không có tính ôxy hóa nhưng ta vẫn có thể dùng không khí nén để thực hiện cắt do giá thành rẻ Không khí nén có tốc độ cao và áp suất lớn nên khi cắt thường gây tiếng ồn

- Đây là phương pháp cắt được sử dụng rộng rãi từ cuối thập niên 1980 Máy cắt plasma rất dễ vận hành Việc thay đầu cắt và điện cực cũng không khó thực hiện Hầu như mọi vật kim loại đều có thể cắt được bằng máy cắt Plasma

- Các phương pháp cắt thông thường (cắt bằng ôxy- khí cháy; cắt bằng hồ quang điện) chỉ cho phép cắt thép cácbon và thép hợp kim thấp Không cắt được gang, thép hợp kim cao (trên 5% Cr), nhôm, đồng và các hợp kim của chúng Nhưng cắt Plasma cho chất lượng cao hơn nhiều so với cắt bằng ôxy + axetylen gấp 50 lần Đặc biệt nó là phương pháp cắt bằng nhiệt duy nhất để cắt: (thép hợp kim cao; thép không gỉ; nhôm; đồng, magiê, titan, niken và các hợp kim của chúng)

- Do nhiệt độ hồ quang plasma rất cao có thể cắt được tất cả các kim loại

và hợp kim với vùng ảnh hưởng nhiệt không đáng kể Tuy nhiên cắt hồ quang Plasma thường chỉ dùng để cắt các tấm kim loại và hợp kim có chiều dày nhỏ và trung bình, do khả năng xuyên sâu của hồ quang bị hạn chế

- Tới năm 1955 Hãng Linder (Mỹ) đưa ra được quá trình cắt Heli- Are và khi phương pháp này phổ biến lấy tên “cắt bằng tia Plasma” hoặc “cắt Plasma”

- Ở các nước công nghiệp phát triển người ta đã ứng dụng rất rộng rãi các máy hàn cắt bằng plasma Phương pháp hàn cắt bằng kỹ thuật plasma có năng suất cao hơn 1,5 đến 2 lần so với kỹ thuật cắt khí, chất lượng đường cắt cao hơn hẳn, sạch sẽ không gây ô nhiễm môi trường, không có nguy cơ gây nổ, đa năng,

linh hoạt dễ di chuyển, giảm chi phí vận hành 1,5 đến 3 lần, nhanh hoàn vốn

3.1.2 Nguyên lý cắt Plasma

- Dựa trên sự tận dụng nhiệt độ cao và tốc độ dịch chuyển rất lớn của khí nén từ miệng phun của đầu Plasma trên để làm nóng chảy và thổi kim loại khỏi rãnh cắt Tia Plasma được tạo bởi sự chuyển động của khí hoặc hỗn hợp khí qua

hồ quang nén tại miệng phun với đường kính lỗ nhỏ và cháy giữa điện cực không nóng chảy (vonfram tinh hoặc vonfram- tor) và kim loại cắt

- Do nhiệt độ Plasma rất cao (5000 đến 20.000o) nên khi cắt không cần đốt nóng mà sự cắt bắt đầu ngay khi Plasma ở trên vật cắt

- Khí tạo Plasma khi cắt thường dung khí argon, nitơ, hỗn hợp khí argon và nitơ, hiđrô và không khí

3.2 Cấu tạo, nguyên lý làm việc của thiết bị cắt Plasma

3.2.1 Sơ đồ cấu tạo kết nối

Có rất nhiều kiểu loại máy cắt plasma Nhưng về cơ bản thiết bị được kết nối bao gồm: Nguồn điện một chiều, máy nén khí, mỏ cắt và các dây dẫn tổng hợp

Hình 3.1: Sơ đồ kết nối thiết bị cắt Plasma

Hình 3.2: Hình ảnh thực máy cắt Plasma

3.2.2 Cấu tạo, nguyên lý cắt Plasma

3.2.2.1 Cấu tạo

Hình 3.3: Nguyên lý hoạt động của máy cắt Plasma

3.2.2.2 Các loại hồ quang

Hình 3.4: Quá trình hình thành dòng hồ quang Plasma

Có 3 loại Plasma phụ thuộc vào kết cấu nối dây để hình thành hồ quang Với hồ quang gián tiếp và hồ quang hỗn hợp phải nối thêm cực dương của nguồn với vật cắt

- Khi cắt bằng hồ quang Plasma trực tiếp dưới tác dụng của nhiệt độ cao trong hồ quang nén, luồng khí nén đi qua luồng tích điện hồ quang bị ôxy hóa rất mạnh, tạo thành luồng plasma làm nóng chảy kim loại mép cắt Hồ quang được tạo thành giữa kim loại nóng chảy và điện cực Vônfram không nóng chảy ngay trong đầu cắt

- Khi cắt bằng luồng hồ quang Plasma gián tiếp, thì vật cắt không tham gia vào mạch tạo hồ quang Hồ quang cháy giữa điện cực Vônfram và thành trong của đầu cắt, lúc này điện cực được nối với cực âm của nguồn điện, cực dương nối với chụp đầu của mỏ cắt Khí tạo thành chủ yếu là khí argon và nitơ Phương

pháp này được sử dụng khi cắt các tấm kim loại có chiều dày nhỏ và cắt các vật liệu phi kim loại

- Khi cắt bằng luồng hồ quang Plasma hỗn hợp, thì vật cắt vẫn tham gia vào mạch tạo hồ quang Hồ quang cháy giữa điện cực Vônfram với thành trong của đầu cắt và kim loại vật cắt, lúc này điện cực được nối với cực dương của

nguồn điện, cực âm nối với điện cực

Hình 3.7: Cấu tạo đầu mỏ cắt Plasma

Hình 3.6 : Cấu tạo mỏ cắt Plasma

Lô vặn điện

cực

3.2.3.2 Nguyên lý khi cắt

- Khi nhấn công tắc khởi động hiệu điện thế giữa cực âm và cực dương được bộ khởi động trong máy tăng lên khoảng 40.000V trong 1% giây để gây hồ quang Khi hồ quang đã hình thành hiệu điện thế giảm xuống 70V để duy trì hồ quang Khí nén từ máy được rơle điện mở khi hồ quang đã hình thành đẩy vào vùng hồ quang để tạo thành plasma phun qua vòi phun ra ngoài

- Do plasma có nhiệt độ khoảng (5000 đến 20.000o) và tập trung thành ống hình trụ nhỏ nên nó làm nóng chảy tức thời kim loại kết hợp với áp lực khí nén thổi kim loại ra ngoài tạo thành rãnh cắt

- Máy cắt plasma có thể làm nguội bằng nước và làm nguội trực tiếp bằng dòng khí nén

Hình 3.8: Cấu tạo nguyên lý cắt

Tường

Nền bê tông

300 mm

3.2.4.2 Tháo lắp mỏ cắt.(Hình 3.9)

Khi tiến hành kiểm tra hoặc tháo lắp các chi tiết của mỏ cắt, phải chắc

chắn đã ngắt nguồn điện vào máy Tiến hành tháo rời chụp đầu mỏ, pép cắt và

điện cực

3.2.4.3 Lắp chụp đầu mỏ cắt

Trước khi lắp chụp đầu mỏ cắt vào mỏ cắt phải lau sạch bụi bẩn ở bề mặt

ghép của ống bằng giẻ khô Nếu như bề mặt ghép có dính bụi bẩn thì đèn không

sáng “READY” không thể thực hiện quá trình cắt

3.2.4.4 Đai bảo vệ

- Dùng để tránh sự phóng điện của hồ quang

- Chốt kiểm tra cho nên cần phải lắp đầy đủ Nếu mỏ cắt không có đai bảo

vệ, dòng điện tần số cao có thể phát ra từ đầu kiểm tra

- Làm cho thân mỏ cắt bị cháy Trường hợp đai bảo vệ bị hỏng thì thay đai

Chú ý: Tránh sử dụng pép cắt chữ “S” cho cắt tấm dày, bởi vì sử dụng

không đúng loại pép cắt sẽ làm cho pép cắt mau hỏng

3.2.4.6 Thời gian thay thế điện cực và pép cắt

- Kiểm tra pép cắt và điện cực khi chúng có hiện tượng sau, thì cần thay

thế cái mới khác:

+ Việc gây và bắt hồ quang khó khăn (pép cắt và điện cực)

+ Nghe thấy có tiếng kêu khác thường lúc bắt đầu (điện cực)

+ Lỗ pép cắt bị méo

+ Pép cắt bị dính với hạt kim loại cơ bản

- Điều kiện thay điện cực: cách đầu điện cực vào 3 mm có rãnh giới hạn

Khi đầu điện cực bị mòn thành hố lõm sâu > 1,5 mm Thì cần phải thay điện cực

mới, không sử dụng điện cực bị mòn quá giới hạn cho phép (Hình 3.10)

- Điều kiện để thay pép cắt mới: nếu lỗ pép cắt bị méo, bị biến dạng cần

thay thế pép mới (Hình 3.11)

Chú ý: - Không sử dụng điện cực đã qua mài lại

- Phải sử dụng đúng loại điện cực và pép cắt

3.3 Vận hành thiết bị cắt Plasma

3.3.1 Cấu tạo bảng điều khiển mặt trước máy Plasma A-70

Hình 3.10:Rãnh pép cắt bị mòn Hình 3.11: Pép cắt mòn ôvan

Hình 3.12: Bảng điều khiển máy Plasma A-70

(1) Công tắc COTROL POWER:

- Vị trí ON đóng điện vào máy, quạt gió làm việc

- Vị trí OFF tắt điện vào máy quạt gió tiếp tục làm việc sau 3 ÷ 5 phút để quạt mát máy

(2) Đèn HIGH PLASMA VOLTAGE NOW PRESENT: Đèn này sáng khi

hồ quang phát sinh

(3) Đèn MAIN LINE: Khi đóng điện nguồn vào máy thì đèn này sẽ sáng (4) Đèn LAKE PHASE: Nếu nguồn điện không đủ 3 pha thì đèn sáng và nguồn điều khiển ngắt

(5) Đèn READY:

- Khi áp lực khí nén cung cấp cho mỏ cắt điều khiển đạt 0,3 Mpa (4kgf /cm2) thì đèn sáng Nếu có sự cố xảy ra như: không đủ 3 pha; quá tải… thì đèn không sáng

- Khi đèn READY sáng có nghĩa là việc chuẩn bị cho quá trình cắt được hoàn thành

(6) Công tác SAFETY TEST:

- Dùng để kiểm tra an toàn điện, khi ấn công tắc đèn READY tắt, nhả công tắc đèn READY sáng trở lại

- Nếu như công tắc này bị hỏng phải thay mới rồi mới được cắt

(7) Núm PLATE THICKNESS:

- Dùng để điều chỉnh chế độ cắt theo chiều dày vật cắt

- Điều chỉnh núm PLATE THICKNESS ở vị trí tương ứng với chiều dày vật cắt sẽ có một tốc độ cắt khoảng 60 cm/phút Cho phép người thợ thao tác bằng tay theo đường vạch dấu Để tăng tốc độ cắt điều chỉnh núm ở vị trí lớn hơn chiều dày cắt một chút Muốn giảm tốc độ cắt thì điều chỉnh ở vị trí nhỏ hơn chiều dày tấm cắt

(8) Công tắc AIR:

- Vị trí CUT van điện từ được điều khiển để cung cấp khi cho cắt

- Vị trí CHECK để kiểm tra khi ra mở trước khi cắt

(9) Công tắc SELF HOLD:

- Nếu cắt thủ công đặt vị trí ON không cần giữ công tắc → cắt dài;

- Bật vị trí OFF phải giữ liên tục trong quá trình cắt → cắt ngắn

3.3.2 Trình tự vận hành máy cắt Plasma A-70

Khởi động máy

Bước 1: Bật công tắc đóng điện nguồn → Máy hoạt động, đèn MAINLINE sáng Bước 2: Bật công tắc CONTROL POWER ở vị trí ON → mạch điều khiển

làm việc, quạt gió hoạt động

Bước 3: Đóng điện máy nén khí, bật công tắc AIR ở vị trí CHECK, mở

van cấp khí mỏ cắt

Bước 4: - Điều chỉnh áp lực khí ra phù hợp với loại mỏ cắt

- Loại mỏ cắt: CT(P)-0707 (70A) → Áp lực khí 0,39 Mpa (4 kgf/cm2)

- Khi điều chỉnh giá trị áp lực khí vượt quá 0,29 Mpa (3 kgf/cm2) thì đèn READY bật sáng Nếu đèn không sáng thì máy cắt không làm việc

Bước 5: Bật công tắc AIR sang vị trí CUT

Bước 6: - Kiểm tra an toàn điện

- Trong quá trình cắt, khi hồ quang phát sinh không được ấn nút SAFETYTEST

- Phải đưa mỏ cắt ra khỏi tấm cắt trước khi thực hiện kiểm tra

Bước 7: Đặt chế độ cắt → điều chỉnh núm PLATE THICKNESS trên

bảng điều khiển

Bước 8: Điều chỉnh công tắc SELF HOLD ở vị trí ON (trường hợp vị trí

OFF thì hồ quang sẽ ngắt ngay khi không bấm công tắc mỏ cắt)

Bắt đầu thực hiện quá trình cắt

Bước 9: - Bấm công tắc trên mỏ cắt

- Cả hai đèn MAINLINE và READY cùng sáng

- Đèn HIGH PLASMA VOLTAGE NOW PRESENT sáng

- Mỏ cắt được cung cấp khí nén

Bước 10: Hồ quang dẫn phát sinh:

- Sau khi khí nén phun ra khoảng 1,5 giây thì hồ quang dẫn phát sinh

- Hồ quang dẫn phát sinh không quá 10 giây

Bước 11: Đưa đầu mỏ cắt đến điểm đầu đường cắt

Bước 12: Hồ quang cắt phát sinh, hồ quang dẫn tắt (bắt đầu cắt)

Nhả công tắc trên mỏ cắt, quá trình cắt tiếp tục

Kết thúc quá trình cắt

Bước 14: Bấm lại công tắc trên mỏ cắt:

- Khí nén tiếp tục phun ra đầu mỏ cắt khoảng 10 giây

- Đèn HIGH PLASMA VOLTAGE NOW PRESENT tắt

3.4 Khai triển vạch dấu phôi

Tấm thép sau khi được nắn và làm sạch xong, tiến hành chọn lấy phương

án tối ưu để khai triển Lấy dấu là việc cần thiết vì không những đảm bảo độ chính xác kích thước và hình dạng của phôi khi cắt mà còn tạo điều kiện dễ dàng cho quá trình cắt Khi lấy dấu cần chú ý một điểm cơ bản là phải tính đến lượng

dư gia công cơ tiếp theo và độ co của kim loại sau khi cắt và hàn

Để tránh sự nhầm lẫn trong các nguyên công tiếp theo đặc biệt là nguyên công lắp ghép - hàn và để dễ kiểm tra khi mất mát, sau khi lấy dấu xong cần phải đánh dấu các phôi Tuy nhiên, việc này chỉ cần thiết đối với trường hợp sản xuất đơn chiếc hay loại nhỏ mà thôi, còn đối với dạng sản xuất hàng loạt lớn hàng khối có thể không cần thiết, bởi vì trong trường hợp này, khi chuyển sang

từ nguyên công này sang nguyên công khác, ít xảy ra hiện tượng nhầm lẫn và mất mát, đồng thời nâng cao được năng suất lao động

3.5 Chế độ cắt máy cắt Plasma A-70

Để quá trình cắt được thuận lợi, đảm bảo chất lượng cắt thì cần phải xác

định chế độ cắt phù hợp với vật liệu cắt và chiều dày tấm cắt

3.5.1 Khả năng cắt

Hình 3.13: Khả năng cắt của phương pháp cắt bằng Plasma

3.5.2 Tốc độ cắt

Hình 3.13: Sơ đồ xác định tốc độ cắt tự động

Ghi chú: Giá trị tốc độ cắt trong biểu đồ trên là tốc độ cắt tới hạn, thực tế

ta chọn tốc độ cắt khoảng 60-80% giá trị tốc độ cắt của biểu đồ

Bảng 3.2: Bảng xác định chế độ cắt

Vật

liệu

Chiều dày

mm

Núm PLATE THICKNESS

Tốc độ cắt mm/ph

Kiểu pép cắt

Chiều cao pép cắt mm

Ghi chú

- Núm PLATE THICKNESS trên máy được chia vạch trên cơ sở cắt thép các bon và thép không gỉ

3.6 Kỹ thuật cắt kim loại bằng máy cắt Plasma

Trước khi tiến hành cắt cần kiểm tra các mục sau đây:

- Áp lực khí: 0,39 Mpa (4kg/cm2)

- Đèn READY sáng hay không

- Các chi tiết của mỏ cắt lắp chính xác chưa?

- Điện cực mòn, còn dùng được hay không?

- Các bộ phận cắt bẩn hay sạch?

3.6.1 Kỹ thuật cắt thủ công tiếp xúc

- Khi cắt vật liệu tấm mỏng có chiều dày nhỏ hơn (9÷12mm) trong quá trình cắt có thể để cho pép cắt tiếp xúc với bề mặt tấm cắt

- Tốt nhất sử dụng pép cắt loại “S”

- Điều chỉnh giá trị trên núm PLTE THICKNESS tương ứng với chiều dày tấm cắt, nên điều chỉnh nhỏ hơn 9mm

Hình 3.14: Cắt thủ công tiếp xuc

Bước 1: Bấm công tắc trên mỏ thì sẽ phát sinh hồ quang dẫn sau 1,5 giây Bước 2: Đưa đầu pép cắt cách điểm bắt đầu khoảng (1-3mm), khi đó hồ

quang plasma sẽ phát sinh

Bước 3: Để pép cắt tiếp xúc với bề mặt cắt theo đường vạch dấu một cách

nhẹ nhàng và tiến hành di chuyển mỏ cắt

Bước 4: Khi cắt gần đến điểm cuối đường cắt nhấc đầu pép cắt lên

khoảng (1÷3mm) tiếp tục cắt đến hết đường cắt

Bước 5: - Khi cắt hết đường cắt, hồ quang plasma sẽ ngắt và công tắc trên

mỏ cũng tự động ngắt

- Khi điều chỉnh núm PLATETHICKNESS nhỏ hơn 3,2mm thì điểm bắt đầu cũng có thể đầu pép cắt tiếp xúc với tấm cắt Nhưng nếu tiếp xúc tại điểm bắt đầu thì hồ quang mạnh dễ sinh ra lỗ pép cắt bị biến dạng do đó cần phải khắc phục vấn đề này

- Trong quá trình cắt, góc độ thích hợp của mỏ cắt với tấm cắt là 900 ± 50

- Nếu như bấm công tắc mỏ cắt trong điều kiện đưa mỏ cắt tiếp xúc vuông góc với tấm cắt thì khí nén sẽ không thổi ra ngoài được và hồ quang sinh ra đốt

Hồquang Plasma Chiều dày < 9 ÷ 12

Hồ quang dẫn

1 ÷ 3mm

1 ÷ 3mmm

Cắt tiếp xúc

cháy bên trong pép cắt Đó là lý do khi bắt đầu cắt nên cho đầu pép cắt tiếp xúc nhẹ nhàng với bề mặt tấm cắt

- Tốc độ cắt chính xác thì hồ quang Plasma thổi nhẹ nhàng xuống phía dưới Nếu tốc độ cắt quá nhanh thì sẽ xảy ra hiện tượng thổi ngược lại, còn khi tốc độ cắt quá chậm thì sẽ làm cho kim loại trên bề mặt tấm cắt bị cháy nhiều

3.6.2 Kỹ thuật cắt thủ công không tiếp xúc

- Khi cắt vật liệu với chiều dày lớn hoặc trung bình ( > 9 mm) cần điều chỉnh mỏ cắt sao cho khoảng cách giữa đầu pép cắt với bề mặt tấm cắt từ 2 ÷ 4 mm

- Sử dụng pép cắt loại “H”

- Điều chỉnh núm PLATE THICKNESS tương ứng với chiều dày tấm cắt

Hình 3.14: Cắt thủ công không tiếp xúc

Bước 1:- Bấm công tắc trên mỏ cắt, hồ quang dẫn được phát sinh sau đó

1,5 giây

Bước 2: - Đưa đầu pép cắt cách điểm bắt đầu cắt một khoảng 2÷4 mm

Khi đó hồ quang plasma phát sinh

Bước 3: -Trong quá trình cắt điều chỉnh cho đầu pép cắt, cách bề mặt tấm

cắt một khoảng 2÷4mm

Bước 4: - Khi gần cuối đường cắt điều chỉnh tốc độ cắt chậm lại một

chút, để cho vùng cuối đường cắt được cắt hết

Hồ quang

dẫn

Hồ quang Plasma

2 ÷ 3mm với chiều dày < 16mm

3 ÷ 4mm với chiều dày > 16mm

2 ÷ 4mm

Cắt không tiếp xúc

1

2

5

Bước 5: - Khi cắt hết đường cắt hồ quang plasma sẽ ngắt và công tắc trên

thể xảy ra hiện tượng hồ quang kép và lỗ của pép cắt bị biến dạng

Bước 2: - Điều chỉnh chiều cao pép cắt so với bề mặt tấm cắt như hình

trên, cho đầu cắt chuyển động, hồ quang plasma phát sinh

Bước 3: - Cần chú ý tới những hiện tượng không bình thường như xảy ra

hiện tượng hồ quang bị thổi ngược trong quá trình cắt

Hồ quang

3 ÷ 4mm với chiều dày > 16mm

Hồ quang Plasma

Cắt tự động

Bước 4: - Khi cắt đến cuối đường cắt hồ quang plasma chuyển sang hồ

quang dẫn

- Trong trường hợp cắt chiều dày tấm vật liệu >16mm, điều chỉnh đầu cắt sao cho vị trí mỏ cắt dừng tại điểm bắt đầu cắt, kiểm tra hồ quang plama thổi hết phía dưới tấm cắt mới cho đầu cắt chuyển động

3.7 Kỹ thuật chỉnh sửa phôi

- Sau khi cắt xong để phôi nguội hẳn, dùng búa gõ xỉ làm sạch xỉ, hạt kim loại bám trên bề mặt và mép vát

- Tiến hành kiểm tra các yếu tố sau:

+ Độ thẳng của đường cắt

+ Độ lồi lõm của bề mặt cắt

+ Điểm bắt đầu và điểm kết thúc

+ Sự nóng chảy của cạnh trên đường cắt

+ Độ cong vênh, biến dạng của phôi

- Dùng máy mài tay, đục, giũa, búa nguội.v.v Để chỉnh sửa phôi đảm bảo hình dáng, kích thước theo yêu cầu bản vẽ

3.8 An toàn lao động và vệ sinh công nghiệp

- Quần áo bảo hộ lao động giày mũ gọn gàng đúng quy định

- Vận hành máy trong phạm vi công suất, cho phép

- Nguồn điện cung cấp cho máy đúng, đủ điện áp

- Lắp dây tiếp đất cho máy đúng quy định

- Các dây dẫn, ổ cắm phải tiếp xúc tốt, không hở điện

- Kiểm tra các đầu nối của cáp điện

- Kiểm tra các chỗ nối từ nguồn vào máy, chỗ tiếp xúc có bị ôxy hóa, khả năng cách điện

- Kiểm tra không có chất dễ cháy nổ ở gần khu vực làm việc

- Kiểm tra không có người đứng trên trên hướng các tia lửa bắn ra

- Xung quanh vị trí mài phải gọn gàng, không gần những chất dễ gây cháy, nổ

- Cần phải lắp đặt một áp tô mát phù hợp vào nguồn điện đồng thời áp tô mát phải làm việc với độ tin cậy cao

- Tránh làm việc ở nơi ẩm ướt dễ gây ra điện giật

- Khi cắt xong phải tắt máy, thu dọn vệ sinh gọn gàng đúng quy định

TT Tên dụng cụ Số

lượng

Ghi chú

2 Bàn chải sắt 2 chiếc 9 Mỏ lết 300 1 chiếc

3 Kìm rèn 3chiếc 10 Thước lá 500 3 chiếc

4 Búa nguội 500g 3chiếc 11 Vạch dấu 3 chiếc

5 Kính bảo hộ lao

động

5chiếc 12 Thước cuộn 2000 1 chiếc

6 Máy cắt Plasma 1 chiếc 13 Thước lá 1000 1 chiếc

7 Máy nén khí 1 chiếc 14 Thép tấm CT38

có S=12

1 m2

3.2 Quy trình cắt Plasma phương pháp cắt thủ công

- Thép các bon và thép không gỉ: Chiều dày max 9mm

- Nhôm: Chiều dày max 8mm

3.2.1 Trình tự cắt tạo lỗ cắt thủ công

Bước 1: - Có thể cắt ngay từ giữa tấm mà không cần khoan lỗ như cắt khí

- Bấm công tắc trên mỏ cắt ON khí nén sẽ được phun ra, đưa mỏ cắt tới

gần vị trí cắt

Hình 3.16: Điểm bắt đầu cắt

Bước 2: Nghiêng mỏ cắt khoảng 100, đưa mỏ cắt lại gần điểm bắt đầu cắt,

hồ quang plasma phát sinh Sau đó nâng từ từ mỏ cắt về vị trí thẳng đứng để cho

hồ quang tập trung vào điểm cắt

Hình 3.17: Gây hồ quang

Bước 3 : Sau khi đã tạo được lỗ nhỏ, điều chỉnh cho đầu pép cắt tiếp xúc

nhẹ nhàng với bề mặt tấm cắt và tiến hành cắt theo đường vạch dấu, tại những

chỗ góc di chuyển mỏ cắt chậm

Hình 3.18: Di chuyển mỏ cắt tiến hành cắt

Bước 4: Khi cắt hết đường cắt, tắt công tắc trên mỏ cắt Nếu như trong khi

hồ quang vẫn còn mà đã đưa mỏ cắt ra khỏi ngoài rãnh cắt thì cuối đường cắt sẽ

bị xấu

Hình 3.19: Kết thúc quá trình cắt

3.2.2 Kỹ thuật cắt thủ được gá lắp thêm dụng cụ, đồ gá

3.2.2.2 Cắt kim loại theo đường thẳng dùng tấm cữ dẫn hướng

Trong trường hợp rung tay có thể dùng bộ bánh xe lắp vào đầu mỏ cắt và

dùng tấm cữ dẫn hướng

Hình 3.21: Cắt đường thẳng dùng tấm cữ dẫn hướng