(NB) Giáo trình Phay bánh răng trụ răng thẳng với mục tiêu giúp các bạn có thể trình bày được các nguyên lý gia công bánh răng; Xác định được các thông số động học cơ bản của bánh răng trụ răng thẳng; Phân biệt được dao phay mô-đun và dao phay lăn răng, dao xọc răng; Trình bày được các yêu cầu kỹ thuật khi phay bánh răng trụ răng thẳng.
Thông số động học của bánh răng trụ răng thẳng
Khái quát về các phương pháp gia công răng
Bánh răng là loại chi tiết được sử dụng rộng rãi trong ngành cơ khí Bánh răng trụ răng thẳng có các răng nằm song song với trục quay của bánh răng và được dùng để truyền động, biến đổi chuyển động quay giữa hai trục song song.
Bánh răng trụ có các loại răng như răng thẳng, răng nghiêng, răng xoắn và răng chữ V Về nguyên lý cấu tạo, các bánh răng đều có các thông số cơ bản tương tự nhau với bánh răng trụ răng thẳng, vì vậy có thể dùng mẫu bánh răng trụ răng thẳng để tìm hiểu và xác định các thông số cơ bản của các loại bánh răng khác, như số răng, module, đường kính chia, addendum, dedendum và khe hở giữa răng Hình 1.1 minh họa cấu tạo của bánh răng trụ răng thẳng.
Truyền động bánh răng theo phương pháp ăn khớp được sử dụng rộng rãi trong ngành cơ khí Bánh răng cần có độ bền và tuổi thọ cao để đảm bảo hoạt động liên tục, không gây tiếng ồn và đạt hiệu suất làm việc cao Chất lượng truyền động phụ thuộc chủ yếu vào độ chính xác gia công bánh răng, vốn bị quyết định bởi độ chính xác của dụng cụ cắt răng và các phương pháp gia công cũng như cách hình thành prôfin răng.
Độ chính xác động học là thước đo quan trọng phản ánh sai lệch góc quay của hệ truyền động trong một vòng quay Việc đánh giá được thực hiện bằng hai chỉ số chủ chốt: sai số vòng quay và sai lệch pháp tuyến chung, giúp tối ưu hóa hiệu suất, độ chính xác và độ tin cậy của hệ truyền động.
Hiện nay đang sử dụng các phương pháp sau để cắt răng của bánh răng:
1.1.1 Phương pháp gia công bao hình
Phương pháp gia công bao hình là các phương pháp được tiến hành theo nguyên lý ăn khớp giữa các bộ truyền, như ăn khớp của hai bánh răng, của một bánh răng và thanh răng, hoặc giữa trục vít và bánh vít Trong cấu hình này, một thành phần đóng vai trò là dụng cụ cắt còn thành phần kia là phôi gia công, nhờ đó có thể hình thành các bề mặt và răng biên của chi tiết truyền động một cách chính xác.
Có nhiều phương pháp gia công bao hình, được thực hiện trên các máy chuyên dùng như máy lăn răng,máy xọc răng
Phay lăn răng là phương pháp gia công răng bánh răng dựa trên nguyên tắc ăn khớp giữa trục vít và bánh vít trong bộ truyền trục vít và bánh vít Trong quá trình phay lăn răng, trục vít đóng vai trò là dao gia công, còn bánh vít là phôi được gia công Phương pháp này tận dụng sự ăn khớp chính xác giữa hai thành phần để tạo răng có hình học và chất lượng bề mặt cao, đáp ứng yêu cầu của các bộ truyền trục vít và bánh vít.
Dụng cụ là dao phay lăn răng có dạng vít thân khai và rãnh cắt thẳng góc với đường xoắn vít, được tiến hành trên máy phay lăn răng chuyên dụng Trong quá trình gia công, dao và phôi thực hiện sự ăn khớp của bộ truyền, đảm bảo sự đồng bộ và chính xác của các răng Nhờ đó, kỹ thuật này tối ưu hóa chất lượng và hiệu suất gia công bánh răng cho các cơ cấu truyền động.
Trong hệ thống 7 trục vít, sự ăn khớp liên tục được đảm bảo và các răng được gia công đồng thời Chuyển động quay của dao và chuyển động quay của chi tiết phải nằm trong xích truyền động của bao hình, có thể phay thuận hoặc phay nghịch.
Đây là phương pháp gia công răng bao hình phổ biên nhất,cho năng suất và độ chính xác cao
Xọc răng b ng phương pháp bao hình dựa trên nguyên tắc ăn kh p của bộ truyền bánh răng bánh răng Ưu điểm của phương pháp này gia công được bánh răng tầng và bánh răng có răng trong
Hình 1.3 Xọc răng bằng phương pháp bao hình
Xọc răng bao hình (hình 1.3) được thực hiện trên máy xọc răng chuyên dùng b ng dao dạng bánh răng (dạng chậu) hay dao dạng thanh răng (hình lược)
Đây là phương pháp cắt răng đạt được độ chính xác tốt, năng suất cao vì dao dễ chế tạo chính xác,cắt được nhiều dạng răng mà các phương pháp khác khó gia công được như gia công răng bậc mà khoảng cách giữa các bậc nhỏ,bánh răng trong,bánh răng hình chữ nhân
1.1.2 Phương pháp gia công chép hình
Đây là phương pháp được thực hiện trên các máy phay vạn năng (máy phay ngang, máy phay đứng) bằng dao phay chép hình gọi là dao phay mô-đun; phần của dao phay mô-đun phù hợp với biên dạng và profil của rãnh răng, cho phép chép lại đúng biên dạng và profil của răng Trong quá trình cắt, profil của dụng cụ cắt trùng với profil rãnh giữa hai răng của bánh răng gia công Dao phay định hình để gia công bánh răng là dao phay đĩa mô-đun và dao phay ngón mô-đun (hình 1.4) Phương pháp này được sử dụng nhiều trong sản xuất đơn chiếc và cho sửa chữa thay thế vì máy phay vạn năng có trang bị dụng cụ chia độ.
8 nh Phay chép hình bằng dao phay đĩa
1.1.2.2 Xọc răng theo phương pháp chép h nh
Là phương pháp cắt răng cũng theo phương pháp chép hình, nhưng xọc răng cho năng suất thấp nên ít được sử dụng
Phay chép hình và xọc răng chép hình có độ chính xác thấp, thường ở mức cấp 7–8, và gặp khó khăn khi điều chỉnh chính xác vị trí tương đối giữa dao và phôi Năng suất thấp nhưng mang tính đơn giản, vì vậy hai phương pháp này được dùng chủ yếu trong các nhà máy sản xuất nhỏ lẻ hoặc trong sửa chữa, khi số lượng bánh răng gia công ít và yêu cầu độ chính xác không cao Trong sản xuất hàng loạt và với những bánh răng có mô-đun lớn, phương pháp này chỉ phù hợp cho gia công phá phôi ở cấp độ thô hoặc để thực hiện giai đoạn đầu, chứ không đáp ứng được yêu cầu của các sản phẩm đòi hỏi độ chính xác cao.
Phương pháp chuốt này dùng dao chuốt có prôphin giống prôphin của rãnh răng, cho phép chuốt một hoặc nhiều rãnh răng cùng lúc Sau mỗi hành trình của dao, bánh răng được quay đi một góc nhờ cơ cấu phân độ, giúp tăng độ chính xác và năng suất Phương pháp này đạt năng suất cao và độ chính xác cao Tuy nhiên chi phí cho dao khá lớn nên chuốt định hình được sử dụng trong sản xuất hàng loạt lớn, hàng khối và dùng cho việc sản xuất bánh răng có mô-đun lớn, cho bánh răng không gia công nhiệt và mài.
Thực hiện sau khi gia công răng Dùng cho bánh răng cần di trượt, để ăn kh p không bị va đập
9 ình 1.5 ánh răng được vê đầu răng
Ngoài vài phương pháp nêu trên,còn có các phương pháp gia công tinh răng khác như:
Bánh răng gia công chưa qua nhiệt luyện quay ăn kh p v i bánh răng mẫu được tôi cứng
Nén, ép phẳng, tăng độ cứng và độ chính xác nh 1.6 Phương pháp chạy rà bánh răng
- Gia công tinh bánh răng có độ cứng không cao (chưa qua tôi)
- Dao cà răng: bánh răng và thanh răng
- Dao nhận chuyển động quay từ động cơ, chi tiết quay trên hai mũi tâm
10 ình 1.7 Sơ đồ cà răng
Tốc độ cắt khi cà 70-100 m/ph, lượng tiến dao 0,2-0,5mm/vòng Chỉ hiệu quả khi cà răng v i m=2- 6 ; Ra = 0,63-0,16
Trong gia công bánh răng, cấp chính xác 4-6 và độ bóng bề mặt Ra từ 0,16 đến 1,25 μm đòi hỏi chất lượng và độ cứng cao để đảm bảo hiệu suất vận hành và tuổi thọ của chi tiết Để đáp ứng các tiêu chuẩn này, cần quy trình gia công và kiểm tra chất lượng được tối ưu, cùng với việc chọn công nghệ và dụng cụ phù hợp Tuy nhiên, máy mài có cấu tạo phức tạp, năng suất thấp và giá thành cao, khiến việc đạt được các tiêu chuẩn khắt khe cho bánh răng trở nên thách thức về hiệu quả sản xuất và chi phí vận hành.
•Mài định hình: Đá có biên dạng của rãnh răng cần gia công nhưng Phải sửa đá thường xuyên nên khó đảm bảo độ chính xác và năng suất
Mài bao hình đảm bảo độ chính xác cao và được sử dụng rộng rãi dựa trên nguyên lý ăn khớp bánh răng – thanh răng Khi gia công với mặt đá côn, bánh răng kích thước lớn có thể được thực hiện hiệu quả Mặt đá xoắn vít cho năng suất rất cao, cấp chính xác 4–5 và nhám Ra từ 1,35–0,32 Mặt đá phẳng cũng được ứng dụng phổ biến cho các công việc mài cơ bản và gia công bề mặt phẳng.
11 ình 1.8 Các phương pháp mài bao hình
Các thông số cơ bản của bánh răng trụ răng thẳng
Môđun ăn khớp (m) là đại lượng đặc trưng cho bánh răng ăn khớp và được xác định bằng đơn vị milimet (mm) Môđun m được tính bằng công thức m = d/z, trong đó d là đường kính danh nghĩa (pitch diameter) của bánh răng và z là số răng Mối quan hệ này đồng thời cho thấy vòng răng vòng tròn (circular pitch) p = πm, cho thấy cách các răng ăn khớp với nhau Vì vậy, môđun ăn khớp giúp thiết kế và chọn cặp bánh răng phù hợp để đảm bảo truyền động ổn định và hiệu quả.
Số răng Z: Là tỷ số giữa đường kính vòng chia v i môđuyn ăn kh p của bánh răng:
Thường chế tạo số răng là bội số của 5 hoặc 4 ình 1.9 Các thông số hình học của bánh răng trụ răng thẳng
Đường kính vòng chia D p là vòng tròn tiếp xúc giữa hai bánh răng khi ăn kh p (còn gọi là vòng lăn, vòng tròn nguyên bản)
Đường kính vòng tròn cơ sở Do là vòng tròn dùng làm cơ sở cho thiết kế và vẽ lên sườn răng bánh răng Trên vòng tròn cơ sở, ta có thể xác định tâm quay để vẽ và đánh dấu sườn răng cho các bánh răng có kích thước ln.
1.2.4 Đường kính vòng đỉnh Đường kính vòng tròn đầu răng Da là vòng tròn đi qua đầu răng các răng
1.2.5 Đường kính vòng chân Đường kính vòng tròn chân răng D c là vòng tròn đi qua đáy rãnh răng các răng
Góc ăn khớp α0 là góc hợp bởi giữa đường tiếp tuyến tại sườn răng ở vòng chia với đường trục đối xứng của răng bánh răng Giá trị của α0 có thể bằng 14°30’, 15° và 20° Tuy nhiên, thông dụng nhất là 20°.
20 0 (góc 0 còn gọi là góc áp lực)
Là khoảng cách từ vòng đầu răng đến vòng chân răng
Chiều cao răng H gồm hai phần:
Chiều cao đầu răng (h1): Là khoảng cách từ vòng đầu răng đến vòng chia
Chiều cao chân răng (h2): Là khoảng cách từ vòng chia đến vòng chân răng
Vậy chiều cao toàn bộ của răng là: H = h1+h2 = m + 1.25m 2.25m (trong đó chiều cao làm việc của răng là 2m,khe hở chân răng là 0.25m)
Là khoảng cách giữa hai sườn răng cùng phía của hai răng liền nhau đo trên vòng chia (hình 35.9)
Đó là khe hở giữa đỉnh răng của một bánh răng và đáy rãnh của bánh răng kia khi hai bánh răng ăn khớp với nhau; khe hở này chính là khoảng cách giữa vòng cơ sở và vòng chân răng của hai bánh răng.
Phương pháp kiểm tra bánh răng trụ răng thẳng
Kiểm tra theo khoảng pháp tuyến chung b ng thư c cặp hoặc panme đo răng Khoảng pháp tuyến chung (W) xác định theo công thức:
Trong đó m, Z: Môđuyn và số răng của bánh răng được kiểm tra
Zn: số răng bao để đo khoảng W, và được tính theo công thức :
Trong quá trình tính toán, kết quả thường có phần thập phân Theo quy tắc làm tròn này, nếu phần thập phân ≥ 0,4 thì làm tròn lên một đơn vị, còn nếu phần thập phân < 0,4 thì bỏ phần thập phân và chỉ lấy phần nguyên.
Hình 1.10 Thông số hình học cơ bản của hai bánh răng ăn khớp
Dao phay mô đun
Dao phay môđuyn có: mdao=mbánh răng
0 dao = 0 bánh răng ; số hiệu dao (N 0 )
Gồm có dao phay đĩa môduyn và dao phay ngón môdun
Dao phay môđun đĩa được dùng để cắt thô và tinh bánh răng trụ răng thẳng, cắt thô bánh răng nghiêng, cắt trục then hoa thân khai theo phương pháp cắt định hình.
Hình 1.11 Dao phay đĩa môdun
Cấu tạo dao phay môđun đĩa được chế tạo theo hai loại:
+ Loại thô có prôphin lưỡi cắt không được mài để cắt thô răng
+ Loại tinh có prôphin lưỡi cắt được mài
Hình 1.11 Thông số các dao phay đĩa môđun
Ở dao phay thô, các răng tạo ra các rãnh để làm vụn phoi; góc trục của dao phay Gamma từ 5 đến 10 độ và góc Alpha từ 10 đến 15 độ Với các dao phay tinh, góc trục bằng 0 độ.
Dao phay ngón môđuyn : dùng để cắt răng thẳng,răng nghiêng của bánh răng trụ và cắt răng chữ V của các bánh răng có m= 10 – 50
Cấu tạo dao phay ngón môđuyn gồm hai phần: Phần lưỡi cắt và phần chuôi để kẹp chặt dao vào trục chính máy (hình vẽ 1.12)
Phần cắt của dao có thể liền một khối ,có thể lắp ghép và có thể hàn mảnh hợp kim Prôphin của răng dao được mài và h t lưng
Hình 1.12 Dao phay ngón môđun và các thông số của dao
1.4.2 Phương pháp chọn dao phay mô đun khi phay bánh răng thẳng
Chọn bộ gồm 8 dao để cắt các bánh răng có môđuyn t i 8, và một bộ gồm 15 con dao để cắt các bánh răng có môđuyn l n hơn 8
Căn cứ số răng Z bánh răng để chọn theo bảng sau:
Chọn số hiệu dao phay đĩa môđun để phay bánh răng
Số răng bánh răng được phay (Z)
Số răng (Z) bánh răng đƣợc phay Số dao
Số răng (Z) bánh răng đƣợc phay
Bộ 15 dao Bộ 26 dao Bộ 15 dao Bộ 26 dao
Phay bánh răng trụ răng thẳng
Yêu cầu kỹ thuật khi phay bánh răng trụ răng thẳng
Bánh răng trụ răng thẳng là loại bánh răng có răng nằm thẳng và hướng răng song song với trục quay, thường dùng để truyền động quay giữa hai trục song song Trong các hộp số, độ ăn khớ giữa các răng trên các trục có thể thay đổi dễ dàng, cho phép điều chỉnh tỉ lệ truyền động và hiệu suất làm việc của hệ thống Các thông số hình học cơ bản của bánh răng được trình bày trong Hình 2.1, liên quan đến đường kính chia (d), số răng (z), module (m) và khoảng cách tâm giữa hai bánh răng.
Số răng đều, đúng, cân tâm
Nhiệt luyện đạt độ cứng 45 đến 60 HRC
Răng có độ bền mỏi tốt
Răng có độ cứng cao
Hiệu suất Truyền động l n và ổn định, không gây ồn
Tính truyền động ổn định, không gây ồn
Hiệu suất truyền động l n, năng suất cao (truyền mô men quay giữa hai trục song song v i nhau có hiệu suất l n từ 0.96 - 0.99%).
Tính toán phân độ
Ổ chia gián tiếp đơn giản có đặc điểm là tay quay trên ổ chia thực hiện chuyển động gián tiếp tới trục chính thông qua cơ cấu giảm tốc là trục vít và bánh vít Cấu tạo của ổ chia gián tiếp gồm các bộ phận chính như vỏ hộp, các trục liên kết và hệ truyền động trục vít–bánh vít, cho phép tăng mô-men xoắn và giảm tốc độ quay ở đầu ra.
Trong quá trình chia, tay quay M được quay còn đĩa chia đứng yên nhờ chốt hãm K đặt ở phía sau đĩa chia Phôi được quay thông qua trục vít bánh vít, trục chính mang phôi quay Trên tay quay M có chốt C để định vị vị trí của tay quay trên đĩa chia sau mỗi lần chia Đĩa chia được khoan các vòng lỗ đồng tâm với số lỗ ở từng vòng khác nhau, do đó ụ chia gián tiếp có khả năng chia rộng hơn so với ụ chia trực tiếp.
1: Thân, 2:Mâmcặp,3: ánh vít(z@)4: Trục vít(k=1), 5:Chốt cắm6: Tay quay(M), 7: Compa cữ,8: Đĩa chia
Tính toán để chia chi tiết thành các phần đều nhau trên ụ chia gián tiếp:
Khi quay tay quay M đi một vòng, trục chính mang phôi quay đi
Như vậy để trục chính ụ chia quay đi một vòng thì tay quay M phải quay đi 1
Tỷ số t t k z là một h ng số và được ký hiểu là N H ng số N được gọi là đặc tính của ụ chia (và đa số các ụ chia thường có N = 40)
- Gọi số phần cần chia đều trên phôi là Z, mỗi lần chia trục chính ụ chia mang phôi phải quay đi
1 vòng V i số đặc tính ụ chia là N, thì số vòng quay (n) mà tay quay M ụ chia phải quay đi trong mỗi lần chia
Vậy tính toán chia răng theo công thức:
Phương pháp phay bánh răng trụ răng thẳng dạng thông thường
2.3.1 Gia công trên máy phay ngang vạn năng
2.3.1.1 Chuẩn bị máy, vật tư, thiết bị
Chọn máy phay vạn năng (dùng dao phay mô-đun đĩa) hoặc máy phay đứng (dùng dao phay mô-đun trụ) tùy vào yêu cầu gia công và tiến hành thử máy để kiểm tra độ an toàn về điện, cơ, hệ thống bôi trơn và điều chỉnh các hệ thống trượt của bàn máy Chuẩn bị phôi bằng cách kiểm tra các kích thước phôi như đường kính đỉnh răng, chiều dày răng, độ đồng tâm giữa mặt trụ và tâm trục gá và độ song song, vuông góc giữa các mặt gia công Đầu phân độ vạn năng có N = 40, mâm cặp 3 hoặc 4 chấu, cặp tốc, mũi tâm; dụng cụ lấy tâm gồm phấn màu và bàn vạch; dụng cụ kiểm tra gồm thước cặp, dưỡng, bánh răng cùng loại Sắp xếp nơi làm việc hợp lý, khoa học để tăng hiệu suất và đảm bảo chất lượng sản phẩm.
2.3.1.2 Gá lắp, điều chỉnh đầu phân độ
Lắp và điều chỉnh đầu phân độ và ụ động lên bàn máy, dùng đồng hồ so để kiểm tra và điều chỉnh cho chiều cao của đầu phân độ và ụ động bằng nhau và song song với hướng tiến dọc của bàn máy Chỉnh vị trí ụ chia và ụ động sao cho khoảng cách giữa mũi nhọn của ụ chia và mũi nhọn của ụ động (mũi nhọn ụ động đã lùi về tận cùng) lớn hơn chiều dài trục gá phôi 3–5 mm Hình 2.3 minh họa cách gá lắp ụ chia và ụ động.
2.3.1.3 Gá lắp, điều chỉnh phôi
- Kiểm tra kích thư c phôi,đường kính đỉnh răng,bề dày răng,độ song song và vuông góc giữa các bề mặt,độ đồng tâm giữa các đường kính
Gá phôi trên trục gá và cố định bằng cặp tốc hoặc mâm cặp 3–4 chấu giữa đầu chia và ụ động của máy phay vạn năng Dùng phấn màu chà lên bề mặt phôi để làm nổi rõ tâm và tiến hành lấy tâm theo phương pháp chia đường tròn thành 2 hoặc 4 phần đều nhau trên đường tròn Quá trình này giúp xác định tâm và căn chỉnh trục quay của phôi với độ chính xác cao cho các lần gia công tiếp theo.
Tiến hành lấy tâm phôi và chia tâm phôi theo phương pháp chia đường tròn thành hai phần đều nhau; hoặc có thể sử dụng ke 90 để căn chỉnh (Hình 2.4) Vạch dấu lấy dấu tâm phôi được trình bày trong Hình 2.4.
Sau khi vạch dấu tâm chia đôi phôi, tiếp tục quay phôi đi 90 0 cho đường vạch dấu lên trên
2.3.1.4 Gá lắp, điều chỉnh dao
Để gia công bánh răng, chọn dao phay đĩa mô-đun hoặc dao ngón mô-đun có mô-đun m phù hợp với bánh răng, thiết lập góc α bằng α0 sao cho tương ứng với bánh răng, và tham khảo số hiệu dao dựa trên số răng Z của bánh răng để chọn theo bảng 35.I.
Đặt dao lên trục dao, vặn nhẹ, điều chỉnh và xiết chặt dao lại Khi phay răng, thực hiện phay nghịch: chiều quay của dao ngược với hướng tiến của phôi, và khi bắt đầu cắt, dao phải từ phía ụ động.
Điều chỉnh vị trí dao – phôi nhằm đảm bảo bề dày dao đối xứng qua tâm và chia đôi phôi bằng cách căn chỉnh sao cho bề dày của dao đối xứng qua vạch dấu tâm chia đôi phôi; kiểm tra đối xứng bằng cách cho dao cắt thành vết mỏng 0,10 mm lên phôi để so sánh bề rộng vết cắt với vạch dấu tâm chia đôi phôi (Hình 2.5).
21 ình 2.5 Điều chỉnh vị trí dao phôi
Điều chỉnh vị trí dao phôi có thể thực hiện trước khi gá phôi bằng cách gá dao và căn chỉnh sao cho bề dày B của dao đối xứng qua tâm mũi nhọn ở ụ chia trục (Hình 2.6) Hình 2.6 minh họa hai phương pháp điều chỉnh vị trí dao phôi: bằng kê và dưỡng hoặc bằng tâm ụ chia, giúp dao phôi được đặt chính xác và đảm bảo chất lượng gia công.
Điều chỉnh com pa cữ để chọn vòng lỗ và khoảng lỗ cộng thêm trong mỗi lần chia
VD: Phay bánh răng có số răng Z = 30
Vậy khi điều chỉnh compa cữ ta phải mở rộng compa để bao 9lỗ + 1lỗ cắm chốt
22 ình 2.7 Đĩa chia độ và copa cữ
- Chọn chế độ cắt: n = 120v/ph, S = 30 ÷ 40 mm/ph, chiều sâu cắt tthô = 2/3H, ttinh = 1/3H
- Tính và chọn đĩa chia độ cho phù hợp với số răng cần phay
N 40 chọn số vòng chẵn và số lỗ lẻ đúng v i số phần cần chia (z)
- ố trí hai cữ giới hạn chạy dao tự động ở bàn dao dọc
Cho dao tiến sát tới phôi và điều chỉnh cho dao tiếp xúc nhẹ với đường sinh của chi tiết, sao cho tâm của dao trùng với tâm phôi Đưa phôi ra xa dao và xác định chiều sâu cắt Sau đó khóa bàn máy ngang và bàn máy tiến đứng lại Hình 2.8 và 2.9 trình bày sơ đồ gá phôi và quá trình cắt thử.
Chia răng thử là bước kiểm tra trong quá trình gia công: chia hết một vòng và so số vết cắt thử với số răng cần gia công Nếu số vết cắt thử không bằng số răng cần gia công, cần xác định nguyên nhân và tiến hành chia lại cho đúng.
Nếu số vết cắt thử b ng v i số răng Z cần gia công thì tiếp tục thực hiện cắt thô, cắt tinh và kết hợp kiểm tra bánh răng
Chia răng thử như vậy sẽ vừa kiểm tra được độ chính xác của ụ chia,vừa tránh được sai hỏng răng ình 2.9 Điều chỉnh vị trí dao phôi
Quay bàn dọc cho dao ra khỏi chi tiết,nâng bàn tiến đứng lên đúng chiều sâu cắt t1= 2/3 H
Khởi động máy và quay tay bàn, từ từ đưa bàn tiến dọc cho tới khi dao bắt đầu cắt vào phôi; sau đó gạt cần tự động trên bàn tiến dọc để dao chạy tự động Điều chỉnh khóa hai cần để giới hạn hành trình chạy dao tự động ở bàn dao dọc Hình 2.10 mô tả quá trình phay tạo rãnh răng thứ nhất.
Khi phay xong một rãnh, tiến bàn dọc để dao ra khỏi chi tiết; quay tay quay trên đầu phân độ sang một bước răng và phay răng thứ hai Hình 2.11 minh họa quá trình phân độ phay tạo rãnh răng thứ hai.
Tiếp tục như trên cho đến răng cuối
Quay bàn dọc để dao ra khỏi chi tiết, sau đó nâng bàn tiến lên đúng chiều sâu cắt; thực hiện lát cắt tinh với t2= 1/3 H, các bước được thực hiện tương tự như lát cắt đầu Hình 2.12 minh họa phân độ cắt tạo răng.
Khi tiến hành cắt tinh, sau khi cắt được Zn n rãnh tạo ra Zn n răng (Zn n là số răng bao để đo khoảng pháp tuyến chung W), tiến hành kiểm tra khoảng pháp tuyến chung W hoặc bề dày răng trên dây cung vòng chia Sp Nếu W đo được lớn hơn Wtính, hoặc Sp đo được lớn hơn Sptính, phải điều chỉnh chiều sâu cắt thêm Chiều sâu cắt thêm (t ct) lúc này được tính theo công thức:
25 ình 2.13 Phay bánh răng trụ răng thẳng bằng cách xoay đầu phân độ thẳng đứng (90 0 )
2.3.2 Gia công trên máy phay đứng vạn năng:
2.3.2.1 Gá lắp, điều chỉnh đầu phân độ
Lau sạch bàn máy phay để gá đồ gá được chính xác
Lắp đặt và điều chỉnh đầu phân độ và ụ động lên bàn máy phay Chỉnh vị trí ụ chia và ụ động sao cho khoảng cách giữa mũi nhọn của ụ chia và mũi nhọn của ụ động (mũi nhọn ụ động đã cho lùi về tận cùng) lớn hơn chiều dài trục gá phôi 3–5 mm Điều chỉnh cho hai mũi nhọn trùng nhau cả về chiều cao lẫn chiều ngang.
Xác định khoảng cách giữa hai mũi tâm theo chiều dài trục gá hoặc chiều dài phôi.Cố định ụ động,ụ chia (Hình 2.14)
2.3.2.2 Gá lắp, điều chỉnh phôi
- Gá phôi lên trục gá,cặp tốc hoặc mâm cặp 3 chấu giữa đầu chia và ụ động máy phay đứng vạn năng
- Quá trình gá phôi phải rà gá,kiểm tra,hiệu chỉnh độ đảo hư ng kính của phôi
- Sau đó tiến hành lấy tâm, chia tâm phôi theo phương pháp chia đường tròn thành 2 phần đều nhau
2.3.2.3 Gá lắp, điều chỉnh dao
Chọn dao phay ngón môdun hoặc dao phay đĩa môduyn và đúng số hiệu dao
Gá dao lên trục chính, xiết chặt dao
Chú ý khi phay răng là phay nghịch, chiều quay của dao ngược v i hư ng tiến của phôi và dao khi bắt đầu cắt phải từ phía ụ động
So dao,điều chỉnh tâm dao trùng v i đường tâm phôi đã được vạch dấu
Chọn chế độ cắt ( Tìm hiểu trong chương về chế độ cắt khi phay)
Phay bánh răng trụ răng thẳng b ng phương pháp chia vi sai
Chia vi sai là phương pháp chia khi các phần cần chia đều nhau trên đường tròn mà khi sử dụng cách chia thông thường không chia được
Ví dụ: Muốn chia z = 51; 53; (v i đĩa chia có số vòng lỗ l n nhất là 49 chẳng hạn), hoặc 67; 69; 73
Nguyên tắc chia vi sai mô tả quá trình quay tay quay trục vít một số vòng và đồng thời quay một số lỗ trên đĩa chia để đĩa này quay thêm hoặc lùi lại một số vòng hoặc một số lỗ, nhằm bù phần lẻ của tín hiệu hoặc tín hiệu truyền động Các thao tác này diễn ra đồng thời mà không cần thực hiện hai lần nhờ cơ cấu truyền động của hệ bánh răng lắp ngoài, với tỷ số truyền đã được tính toán từ trước và được lựa chọn có giá trị âm hoặc dương, cho biết đĩa chia quay ngược chiều hay cùng chiều với tay quay của ụ chia Việc xác định và áp dụng tỷ số truyền này giúp hệ thống hoạt động đồng bộ, giảm sai số và tăng hiệu quả điều chỉnh vi sai trong máy, đồng thời cho phép điều chỉnh linh hoạt theo các thông số của đĩa chia như số vòng và số lỗ.
2.4.1 Điều chỉnh ụ chia vạn năng để chia vi sai
Ta chọn một số Zc Z để có thể chia gián tiếp đơn giản theo n z c
N (chọn số Z c sao cho có thể chọn được vòng lỗ trên đĩa chia gián tiếp có số lỗ chia hết cho mẫu số cuả phân số tối giản z c
Như vậy có sai số vòng quay của tay quay (M) ụ chia khi chia là :
Để bù trừ sai số n, phải lắp cầu bánh răng thay thế
Truyền động quay từ trục chính sang trục phụ (theo Hình V-10) qua cặp bánh răng côn có tỉ số truyền i = 1 Cặp bánh răng này làm cho ống V mang đĩa chia quay gián tiếp khi người vận hành quay tay quay M, theo các quan hệ tốc độ được ký hiệu n′ và z c.
N nhưng thực tế là đã quay đi được n z
N (Khi chia vi sai, chốt hãm K bên cạnh hoặc phía sau đĩa chia phải tách khỏi đĩa chia để đĩa chia quay theo ống V)
2.4.2 Trình tự các bước tính toán khi chia vi sai: (Hình 2.16)
Nếu Zc > Z, n > 0, khi quay chia, đĩa chia quay cùng chiều tay quay M để bù vào sai số N/Zc;
Nếu Zc < Z, n < 0, khi quay chia, đĩa chia quay ngược chiều tay quay M để trừ đi sai số N/Z - N/Zc
Bư c 2: tính phân độ theo n’ Z c
Bư c 3: Tính chọn bộ bánh răng thay thế điều chỉnh ụ chia bù, trừ sai số
Khi chọn số răng các bánh răng thay thế Z1, Z2, Z3, Z4 phải nghiệm điều kiện lắp bảo đảm thỏa mãn
Hình 2.16: Sơ đồ điều chỉnh ụ chia YдΓ -H-160 chia vi sai
Chẳng hạn ta tính để phay bánh răng có số răng Z = 63 trên ụ chia YдΓ -H-
Bư c 1: Ta chọn Zc = 60 (cố gắng chọn Zc không chênh quá nhiều so v i Z và nên là số chẵn để dễ tính toán)
Như vậy Zc < Z, khi quay chia, đĩa chia quay ngược chiều tay quay M
Bư c 2: Tính phân độ chia răng theo: n’ Z c
Bư c 3: tính chọn bộ bánh răng thay thế điều chỉnh ụ chia trừ sai số
Các bánh răng thay thế kèm theo ụ chia YдΓ-H-160 có những số răng:
Căn cứ số răng các bánh răng thay thế kèm theo ụ chia, ta chọn được bộ bánh răng điều chỉnh ụ chia:
Z3 + Z4 Z2 + 15 => 50 + 50 > 30 + 15 Vậy số răng bộ bánh răng thay thế chọn như trên thỏa mãn điều kiện lắp Nhưng để đĩa chia quay ngược chiều tay quay M, ta phải lắp thêm một bánh răng trung gian Z 0 giữa Z 1 và Z 2 hoặc giữa Z 3 và Z 4 – Hình 2.17 ình 2.17: Sơ đồ lắp thêm bánh răng o vào ụ chia дΓ -H-160 chia vi sai
Z 1 ình 2.18 Sơ đồ lắp bánh răng thay thế điều chỉnh ụ chia дΓ - -160 để chia vi sai
Có thể áp dụng phương pháp phay bánh răng trụ răng thẳng bằng phương pháp chia vi sai như sau: a) Cách tinh và lắp bộ bánh răng lắp ngoài
Khi Z1) có số răng nên gần v i số răng thật (Z), có thể l n hơn hoặc nhỏ hơn đều được Mặt khác số (Z 1 ) phải là số phần phải được chia hết b ng các vòng lỗ (yêu cầu độ chênh lệch giữa ( 1 ) giả thiết so với ( ) thật càng nhỏ càng tốt)
- Tính tỷ số truyền từ trục chính của đầu chia đến trục phụ tay quay
- Sơ đồ động dùng để chia vi sai ình 2.19 Sơ đồ động của đầu chia độ vạn năng dùng để chia vi sai
Trên hình 2.19 trình bày sơ đồ đầu chia độ dùng để chia vi sai Để thực hiện bù hoặc bỏ đi một số răng, sau khi tính toán và lắp bánh răng ngoài, ta điều chỉnh cấu hình hệ thống bằng cách thay đổi số răng hoặc bổ sung bánh răng phụ nhằm tối ưu hóa độ chính xác và giảm vi sai.
(a,b,c,d) Khi tay quay (2) quay, truyền chuyển động cặp bánh răng có i 1
Thông qua trục vít một đầu mối ăn khớp với bánh vít 40 răng, trục chính quay Trục chính đầu trước được lắp với bộ phận gá phôi; đầu sau được lắp bánh răng thay thế (a), truyền động cho các bộ phận (b), (c) và (d) Bánh răng (d) được lắp trên trục phụ tay quay và kết hợp với hai bánh răng côn truyền động cho đĩa chia (1), làm cho đĩa (1) quay cùng hoặc ngược với chiều quay của tay quay ban đầu nhằm bù hoặc bỏ số răng lẻ đã nêu ở trên.
Hình 2.20 Cách lắp bánh răng lắp ngoài a) Khi i < 0 b) Khi i > 0
- Cách lắp: (Hình 2.20) Thể hiện cách lắp bánh răng lắp ngoài khi chia vi sai
Khi i < 0, tức là chọn (1 < Z), nên phải bù đủ số răng chênh lệch đã xác định; trong trường hợp thay thế bộ bánh răng, ta có một cặp bánh răng là (a) và (b): lắp (a) vào trục chính của đầu phân độ và (b) vào trục phụ tay quay, dùng hai bánh răng trung gian (Z0) làm cầu nối giữa (a) và (b); nếu không xác định được một cặp bánh răng thì ta xác định hai cặp bánh răng (a, b) và (c, d); lắp (a) ở vị trí trục chính của đầu phân độ còn (d) lắp vào trục phụ tay quay, còn (b, c) lắp trung gian trên một trục, để cho chiều chuyển động giữa (a) và (d) ngược chiều nhau và lắp thêm một bánh răng trung gian (Z0) nối giữa chúng, theo hình 2.20a.
Với i > 0, tức là ta chọn Z sao cho 1 > Z, ta cần bù đắp một số chênh lệch đã được xác định Do đó, khi chọn bộ bánh răng thay thế có một cặp bánh răng là (a và b), ta lắp bánh răng (a) vào trục chính của đầu phân độ và bánh răng (b) vào trục phụ của tay quay.
Sử dụng một bánh răng trung gian Z0 làm cầu nối giữa hai bánh răng a và b Trong trường hợp không xác định được một cặp bánh răng, ta xác định hai cặp bánh răng (a, b) và (c, d) Khi lắp ráp, đặt bánh răng (a) vào vị trí trục chính của đầu phân độ, bánh răng (d) lên trục phụ của tay quay, còn hai bánh răng (b, c) lắp trên một trục trung gian; bánh răng (b) ăn khớp với (a), còn bánh răng (c) ăn khớp với (d), như hình 2.20b.
Ví dụ: Cần chia Z = 51 phần b ng nhau, biết r ng số vòng lỗ mà ta có được ở các đĩa từ 15 đến 49 (lỗ) Sử dụng đầu phân độ có N = 40
- Bư c 2: Tính tỷ số truyền áp dụng công thức: i 1
Thay số vào ta có: i 50
- Bư c 3: Chọn bánh răng thay thế cho các hệ 4 và 5 Ở đây: chúng ta có thể sử dụng hệ bánh răng thay thế chia hết cho 4 gồm: 24; 28; 32; 40; 44; 48; 56; 64;
45; 50; 55; 60; 65; 70; 80; Như vậy để thực hiện bài tập trên ta có thể khi chọn một cặp bánh răng b a
Trong trường hợp chọn bốn bánh răng có: a, b, c, d thì ta có thể khai triển từ tỷ số truyền i khi có a, b, ta nhân cho một số Cụ thể là: i 30
Trong thiết kế này, ta chọn Z bằng 50, tức là ta phải bù thêm một số răng tương ứng với một đơn vị truyền động Đĩa chia sẻ quay ngược chiều với tay quay để bù thêm một răng, do đó ta cần lắp hệ bánh răng bốn trục để đảm bảo đồng bộ và đạt được tỉ lệ truyền động mong muốn.
- Bư c 1: Chọn Z 1 Chọn Z giả thiết khi Z1 > Z Tức là i > 0
- Bư c 2: Tính tỷ số truyền áp dụng công thức: i 1
Thay số vào ta có: i = 55
- Bư c 3: Chọn bánh răng thay thế cho các hệ 4 và 5 Ở đây: chúng ta có thể sử dụng hệ bánh răng thay thế chia hết cho 4 gồm: 24; 28; 32; 40; 44; 48; 56; 64; 72; 86; 100
Hệ 5 gồm các mức răng lần lượt là 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 55, 60, 65, 70 và 80 Để thực hiện bài tập liên quan đến bánh răng, ta xét hai cặp bánh răng phù hợp và đặc biệt lưu ý việc chọn cặp bánh răng b–a có thể gặp khó khăn do số răng của a quá lớn và ít có trong bộ bánh răng thay thế Vì vậy nghiệm cho bài toán là i = 24.
Chọn hệ 4 v i a = 64, b = 44, c = 48, d = 24 Tương tự như thế ta có chọn số răng của bánh răng thay thế có các số sau: cho hệ 5 v i a = 80, b = 55, c = 60, d 30
Trong thiết kế hệ bánh răng, ta giả thiết Z = 55 răng Điều này có nghĩa là ta phải dịch chuyển một số răng sao cho đĩa chia sẻ quay cùng chiều với tay quay để truyền động cho 4 răng Vì vậy, ta phải lắp đặt hệ bánh răng phù hợp nhằm đảm bảo sự ăn khớp và hướng quay đúng, từ đó đạt được mục tiêu truyền động và tỷ số truyền mong muốn.
(nghĩa là chiều quay của bánh răng của bánh răng bị động sẽ quay ngược chiều v i bánh răng bị động)
Trong trường hợp xác định hai bánh răng thay thế là: a và b hoặc a, b ,c, d
Ta lắp như (hình 31.1.7a) răng ba trục (nghĩa là chiều quay của bánh răng của bánh răng bị động sẽ quay cùng chiều v i bánh răng bị động)
Trong trường hợp xác định hai bánh răng thay thế là: a và b hoặc a, b ,c, d Ta lắp như (hình 31.1.7b)
Ngoài ra, người ta có thể giảm vi sai bằng phương pháp chia số răng thành hai hệ Z1 và Z2, sao cho Z1 và Z2 là tích của Z và Z1 × Z2 = Z Trong hình 2.21, ta mô phỏng cách lắp bộ bánh răng lắp ngoài trên đầu phân độ vạn năng khi lựa chọn Z1 < Z2, nhằm tối ưu hóa độ phân giải và độ chính xác trong quá trình gia công.
Trong quá trình phay bánh răng trụ răng thẳng, ta dùng Z (tức là i < 0) và tham khảo hình 2.21 để thực hiện các thao tác phay Cách lắp bộ bánh răng lắp ngoài được trình bày cho các trường hợp a, b, c, d khi i < 0 trên đầu phân độ Để tiến hành phay các bánh răng trụ răng thẳng có dạng ví dụ (Z1), cần thực hiện các bước tính toán, chọn và lắp bộ bánh răng lắp ngoài nhằm đạt được số răng mong muốn.
Trong quá trình phay bánh răng trụ răng thẳng dạng chia bằng phương pháp chia vi sai, việc di chuyển từ rãnh của răng này sang rãnh của răng khác đòi hỏi thả lõng đĩa chia khi quay để phần quay của đĩa chia đồng thời bù hoặc bớt đi một số răng chênh lệch trong quá trình chọn và tính toán Sau khi quay xong, cần nhớ tháo đĩa chia lại để tránh rung động khi cắt, vì rung động có thể gây sai số về kích thước và độ đều của răng.
Dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp đề phòng
Nguyên nhân Cách phòng ngừa và khắc phục
- Do chọn số vòng và số lỗ của đĩa chia bị sai
- Nhầm lẫn trong thao tác chia độ, hoặc do tính và lắp sai vị trí các bánh răng thay thế (khi chia độ vi sai)
Để tránh sai lệch khi phay, nếu sau khi phay xong mà phát hiện ra sai sót thì không thể sửa chữa được Vì vậy, để đề phòng, trước khi phay nên kiểm tra kỹ kết quả chia độ bằng cách phay thử các vạch mờ trên toàn bộ mặt phôi, kiểm tra lại lần nữa, và nếu nhận thấy đúng thì mới tiến hành phay thành răng.
2 Răng không đều, profin răng sai, lệch tâm
Các răng bánh răng có thể bị to hoặc nhỏ, hoặc chiều dày răng không đồng nhất, làm ảnh hưởng đến độ ăn khớp và truyền lực trong hệ truyền động Nguyên nhân chính thường là sai số khi chia lỗ hoặc khi chia độ không triệt tiêu được khoảng rơ le (backlash) trong đầu chia, dẫn tới sai lệch kích thước và kết cấu răng Để khắc phục, cần tối ưu quá trình gia công, kiểm soát nghiêm ngặt sai số lỗ và điều chỉnh độ chia sao cho triệt tiêu được hiện tượng rơ le, đồng thời tiến hành đo đạc, hiệu chuẩn định kỳ nhằm đảm bảo độ chính xác và bền bỉ của bánh răng trong hệ truyền động.
- Chọn dao sai mô đun hoặc sai số hiệu, xác định độ sâu của rãnh răng không đúng
- Sai số tích lũy nghĩa là:
Toàn bộ bánh răng có duy nhất một răng phay ở phần cuối bị to hoặc nhỏ hơn so với các răng khác, nguyên nhân do sai số tích lũy từ nhiều lần chia độ và cũng có thể là do thực hiện các bước rà phôi không tròn.
Răng bị lệch khi phay có thể xuất phát từ nhiều nguyên nhân liên quan đến việc lấy tâm và căn chỉnh máy, trong đó các yếu tố chính là không lấy được tâm chính xác, hoặc lấy tâm đúng nhưng không xác định được vị trí giữa tâm dao và tâm của chi tiết cần phay, bàn máy bị xê dịch vị trí trong quá trình phay, hoặc đầu chia và ụ động không thẳng so với trục máy; để giảm lệch răng và đảm bảo chất lượng gia công, cần kiểm tra và căn chỉnh lại tâm dao, tâm chi tiết, cố định bàn máy và đảm bảo đầu chia, ụ động vuông góc với trục máy.
- Răng phía to phía nhỏ và
Để khắc phục, khi phay răng, không nên phay xong răng này rồi tiếp tục sang răng khác liên tiếp mà nên phay cách quãng giữa các răng Ví dụ với bánh răng 30 răng, nên phay theo thứ tự: 1, 15, 7, 22, 3, 11.
Trong quá trình quay phôi ngược chiều, cần quay quá một chút rồi quay xuôi trở lại tới vị trí chia độ để triệt tiêu độ rơ lỏng Nếu phay chưa sâu mà kịp phát hiện thì có thể sửa được.
Trong trường hợp rãnh răng bị lệch tâm hoặc lệch cân, cần kiểm tra trước khi phay hết chiều sâu của rãnh Nếu trong quá trình kiểm tra phát hiện sai lệch bằng quan sát trực tiếp hoặc bằng một phương pháp đo biên dạng của từng rãnh, ta có thể thực hiện lại bước xác định tâm bằng cách chia đường tròn thành hai phần bằng nhau hoặc chia thành bốn phần đều nhau để điều chỉnh tâm chuẩn và đảm bảo độ chính xác của quá trình gia công.
- Rà lại và phay thêm phía rãnh còn chưa đủ chiều sâu, (nếu đã đủ chiều sâu, không sửa được)
38 chân răng bị dốc, do khi gá không rà cho phôi song song v i phương chạy dao dọc
3 Độ nhám bề mặt kém, chưa đạt
- Do chọn chế độ cắt không hợp lí (chủ yếu là lượng chạy dao quá l n)
- Do lưỡi dao bị mòn (mòn quá mức độ cho phép), hoặc dao bị lệch chỉ vài răng làm việc
- Do chế độ dung dịch làm nguội không phù hợp., hệ thống công nghệ kém cững chắc
- Không thực hiện các bư c tiến hành khoá chặt các ph- ương chuyển động của bàn máy
- Chọn chế độ cắt hợp lý giữa v, s, t
- Kiểm tra dao cắt trư c, trong quá trình gia công
- Luôn thực hiện tốt độ cứng vững công nghệ: Dao, đồ gá, thiết bị,
- Khóa chặt các vị trí bàn máy khi thực hiện các bư c cắt.
Kiểm tra
2.6.1 Kiểm tra kích thước, độ nhám
Sử dụng thư c cặp, pa me đo ngoài kiểm tra các kích thư c như đường kính đỉnh răng, chiều dày răng, độ nhám b ng so sánh
2.6.2 Kiểm tra độ đều răng
Dùng calíp gi i hạn, hoặc thư c cặp, hoặc panme đo răng đặc biệt (hình 35.34) Kích thư c miệng đo a được xác định v i răng có góc ăn kh p góc α20 0 a = m (1,476065 + 0,013996Z)
Trong đó, a là kích thước của một số bánh răng chưa mòn; z là số răng của bánh răng; m là môđun của răng; k là hệ số tra của bảng 4, trong đó n là số răng nằm trong phạm vi a.
Hình 2.22 Sử dụng pan me đo răng đặc biệt ảng 1 ệ số k để kiểm tra độ đều của bước răng
Ví dụ: Kiểm tra một bánh răng có 49 răng, môđun 2,5 và góc ăn kh p là 20 o Kích thư c miệng đo a của thư c cặp đươc xác định như sau:
V i z = 49 thì ta có: n = 6 và k = 11 a = 2,5 (1,476065 11) + (0,013969) = 42,306 (mm)
Ngoài ra, để đảm bảo độ chính xác của răng, ta còn sử dụng một loại thước cặp để kiểm tra chiều dày của bánh răng, gồm hai thang đo thước cặp đứng và thang đo thước cặp ngang (hình 2.22) Với loại thước cặp này, đầu kẹp của thước được đặt vào sườn răng ở chiều cao h’, ta đo dây cung tương ứng với chiều dày của răng trên vòng tròn nguyên bản, rồi đọc thang thước cặp ngang để xác định chiều dày răng đã được đo ở trên (S = 1.57 m).
Hình 2.22 Kiểm tra chiều dày răng
Để kiểm tra sự ăn khớp của bánh răng trụ răng thẳng sau khi được phay, ta sử dụng các bánh răng cùng loại (cùng môđun), lắp trên hai trục song song có giá đỡ, cho các bánh răng chuyển động bằng tay hoặc bằng một lực quay nào đó, xem xét và kết luận: êm, không êm, nhẹ, không nhẹ hoặc nặng Trong những trường hợp có thể sửa chữa được thì tiến hành phay lại, hoặc áp dụng các phương pháp khác như cà răng hoặc mài đánh bóng.
Kiểm tra độ đảo của bánh răng khi lắp ghép ăn kh p:
Đặt hai bánh răng cùng loại lên hai trục song song có giá đỡ và cố định chắc chắn Dùng tay quay từ từ để bánh răng chuyển động và quan sát xem chuyển động có êm hay không, nhẹ hay nặng Đánh giá khe hở và sự đồng bộ giữa hai bánh răng, từ đó điều chỉnh hoặc căn chỉnh trục và các thành phần liên quan để đạt được chuyển động mượt mà, ít tiếng ồn và hạn chế mài mòn Quy trình này đảm bảo lắp ráp đúng loại, trên hệ truyền động bánh răng, tối ưu hóa hiệu suất.
Hình 2.23 Máy kiểm tra tổng hợp bánh răng
- Kiểm tra độ song song của sườn răng:
Hình 2.24 Thiết bị kiểm tra độ song song sườn răng
Vệ sinh công nghiệp
+ Cắt điện trư c khi làm vệ sinh
+ Lau chùi dụng cụ đo
+ Sắp đặt dụng cụ đúng nơi quy định
+ Vệ sinh máy máy và tra dầu vào các bề mặt làm việc của máy
+ Quét dọn nơi làm việc cẩn thận, sạch sẽ
Trước khi vệ sinh máy, dừng máy và dọn phoi bằng khăn bông, băng xô hoặc chổi mềm; dùng giẻ tẩm dầu mazut lau sạch các bề mặt, sau đó lau lại bằng giẻ khô sạch để làm khô và ngăn bụi bám Nếu máy nghỉ lâu ngày, bôi một lớp dầu mỡ lên trên bề mặt để chống gỉ sét và duy trì tình trạng của máy.
Thường xuyên theo dõi dầu mỡ qua mắt báo dầu để kiểm tra hộp tốc độ và hộp chạy dao đã đủ lượng quy định chưa; nếu thiếu phải bổ sung đầy đủ Trong thời gian dài, dầu mỡ có thể biến chất và cần thay dầu mỡ mới Đồng thời phải tra dầu cho các băng trượt dọc, ngang, lên xuống và các cơ cấu truyền động khác như cơ cấu xà ngang và khớp nối Kiểm tra dầu mỡ để phát hiện hiện tượng tắc hệ thống dẫn dầu và tiến hành sửa chữa kịp thời.
Câu hỏi ôn tập Câu hỏi điền khuyết
Hãy điền nội dung thích hợp vào chỗ trống trong các trường hợp sau đây:
1 Xác định một bánh răng có dạng vi sai ta phải và quá trình thực hiện phay một bánh răng có dạng vi sai, ta tiến hành
2 Dao phay môđun thường có số hiệu từ đến
Hãy chọn câu đúng sau:
Nguyên nhân chủ yếu gây hiện tượng răng không đều khi phay bánh răng trụ răng thẳng là: xác định số lỗ và số vòng lỗ không đúng; thao tác máy không đúng kỹ thuật; độ ổn định của công nghệ gia công không cao; hoặc do tất cả các yếu tố trên.
Hãy đánh dấu vào một trong hai ô (đúng-sai) trong các trường hợp sau đây:
1- Lấy tâm b ng phương pháp chia đường tròn thành 4 phần b ng nhau Đúng
2- Kiểm tra đường kính vòng chia b ng thư c cặp Đúng
3- Số răng của bánh răng không phụ thuộc vào môđun Đúng
4- Đo đường kính chân răng khi bánh răng có số răng lẻ Đúng
5- Không dùng hệ bánh răng lắp ngoài vẫn tiến hành chia các bánh răng có dạng vi sai Đúng
1) Môđun của răng là gì? Muốn biết được bánh răng có môđun bao nhiêu ta phải làm gì?
2) Có những cách nào để tìm đường kính nguyên bản của của bánh răng?
3) Khi phay răng, chọn dao như thế nào?
4) Trình tự công việc phay bánh răng trụ như thế nào?
5) Thế nào là răng điều chỉnh? Cách điều chỉnh răng như thế nào?
6) Khi nào thì chia vi sai? để thực hiện được một bài toán chia vi sai cần phải thực hiện mấy bư c? đó là những bư c nào?
7) Khi phay răng thẳng trên bánh răng trụ có thể xảy ra các dạng sai hỏng gì? Nguyên nhân và cách khắc phục là gì?
8) Cách kiểm tra độ đều của bư c răng và kiểm tra chiều dày của răng như thế nào?
9) Hãy giải thích vì sao góc nửa đỉnh răng
1) Hãy tính toán và tiến hành phay hai bánh răng trụ răng thẳng ăn kh p biết: A
= 75; m = 2; i = 2/3; N = 40; các vòng lỗ trên các đĩa chia có từ 15 đến 49
2) Hãy tính toán và tiến hành phay hai bánh răng trụ răng thẳng ăn kh p biết: A
= 90; m = 1.5; i = 1/3; N = 40; các vòng lỗ trên các đĩa chia có từ 15 đến 49
3) Hãy tính toán để phay một bánh trụ răng thẳng có: m = 2; Z = 63 Biết N 40; các vòng lỗ trên các đĩa chia có từ 15 đến 49, bộ bánh răng lắp ngoài theo hệ
4 và 5 theo 2 phương pháp sử dụng bộ bánh răng lắp ngoài và chia phức tạp
Sau sự hư ng dẫn trên l p của giáo viên, tổ chức chia nhóm 4 - 5 học sinh Các nhóm có nhiệm vụ tìm hiểu và giải quyết các công việc sau:
- Xác định đầy đủ, chính xác các yêu cầu kỹ thuật của các chi tiết cần gia công
Hình 2.26 ản vẽ chi tiết bánh răng
Lập các bước tiến hành phay bánh răng trụ răng thẳng (hình 2.26) trên đầu phân độ có N = 40 Các vòng lỗ trên các đĩa chia có từ 15 đến 49, bộ bánh răng lắp ngoài theo hệ 4 và 5.
- Chọn đồ gá thích hợp cho việc gia công và nêu lên được ưu, nhược điểm của các dạng gá lắp đó (chống tâm hai đầu hay một đầu)
- Nhận dạng các dạng sai hỏng, thảo luận để xác định các nguyên nhân chính xảy ra và biện pháp phòng ngừa
- Tham khảo các dạng bài tập mà phân xưởng hiện có