Slide thuyết trình báo cáo bài tập lớn 1 LEAN SIX SIGMA

Giới thiệu đề tài• Six Sigma là một hệ phương pháp cải tiến quy trình dựa trên thống kê nhằm giải thiểu tỉ lệ lỗi của sản phẩm bằng cách dựa trên thống kê để tìm ra lỗi, xác định nguyên

BÁO CÁO BÀI TẬP LỚN 1

LEAN SIX SIGMA

Paper:

Deploying Lean Six Sigma framework in an automotive component

manufacturing organization GVHD: PGS – TS Đỗ Ngọc Hiền

Nhóm: 13

Nội dung

1 Giới thiệu đề tài

2 Phạm vi và mục tiêu nghiên cứu

3 Phương pháp luận

4 Case study

5 Kết luận

2

GIỚI THIỆU ĐỀ TÀI

3

1

Giới thiệu đề tài

• Six Sigma là một hệ phương pháp cải tiến quy trình dựa trên thống kê nhằm giải thiểu

tỉ lệ lỗi của sản phẩm bằng cách dựa trên thống kê để tìm ra lỗi, xác định nguyên nhân

và xử lý

• Lean là phương pháp sản xuất tinh gọn, loại bỏ lãng phí và các hoạt động không tạo

ra giá trị nhằm rút ngắn leadtime

• Lean Six Sigma (LSS) là mô hình quản lý kết hợp các nguyên tắc của Lean với

phương pháp Six Sigma Lean giúp loại bỏ dư thừa và rút ngắn thời gian sản xuất,

trong khi Six Sigma tập trung vào độ chính xác cho quy trình

Giới thiệu đề tài

Việc áp dụng LSS đem lại kết quả quan trọng trong việc tối đa hóa hiệu quả và cải thiện lợi nhuận cho nhiều doanh nghiệp lớn:

• AlliedSignal tiết kiệm được hơn 800 triệu USD từ năm 1995.

• General Electric liên tục tăng trưởng, đạt lợi nhuận và tiết kiệm 2 tỷ USD chi phí.

MỤC TIÊU, PHẠM VI NGHIÊN CỨU

6

2

Mục tiêu, phạm vi nghiên cứu

• Mục tiêu: Triển khai LSS nhằm giảm tỉ lệ sản phẩm lỗi, nâng cao hiệu quả vận hành

tại doanh nghiệp

• Phạm vi:

- Doanh nghiệp sản xuất tại Ấn Độ

- Lĩnh vực: thiết bị ô tô

PHƯƠNG PHÁP LUẬN

8

3

Phương pháp luận

• Nguyên tắc của việc triển khai LSS là tích hợp các công cụ (sơ đồ chuỗi giá trị, mô hình SIPOC, biểu đồ nguyên nhân – kết quả, biểu đồ Pareto,…) vào chu trình 5 bước DMAIC

• Mục tiêu: giảm thiểu và loại bỏ 7 loại lãng phí trong doanh nghiệp

Hình: Các công cụ được sử dụng

trong LSS.

Phương pháp luận

Hình: Các giai đoạn triển khai trong LSS

• Xác định vấn đề và lên ý tưởng cho quá trình cải tiến.

• Doanh nghiệp nên phân rã vấn

đề lớn thành các vấn đề nhỏ và lựa chọn giải quyết các vấn đề khả thi.

• Hình thành mục tiêu cho dự án.

Sơ đồ chuỗi giá trị (VSM), SPIOC, Điều lệ dự án (Project charter),…

Đo lường

(Measure) • Đánh giá thế nào về quy trình hiện tại?

• Quá trình nào cần phải cải tiến?

Hoạt động chính là thu thập dữ liệu từ quy trình và đánh giá được chất lượng hiện tại nhằm đo

lường chỉ số năng lực quá trình.

Check sheet, Data collection plan, Process capability chart,…

Phân tích

(Analyze)

• Giai đoạn nào trong quá trình có vấn đề ở thời điểm hiện tại?

• Nguyên nhân của vấn đề?

Giai đoạn này nhằm mục đích nghiên cứu quy trình để hiểu được nguyên nhân gốc rễ.

5 Why, biểu đồ phân tán, FMEA, biểu đồ xương cá, biểu đồ Pareto…

Cải tiến

(Improve) Cải thiện quy trình như thế nào? Tìm kiếm, xác định các hoạt động cải tiến có thể được thực hiện;

kiểm tra và hoàn thiện các kế hoạch đó dựa trên các nguyên nhân gốc đã được xác định.

PDCA, Thiết kế thực nghiệm (DOE),…

Kiểm soát

(Control) Làm thế nào để theo dõi năng lực của quá trình mới? Đảm bảo toàn diện kế hoạch hành động cải tiến, thiết lập các

phương thức kiểm soát để giám sát hệ thống.

Control chart, biểu

đồ kiểm soát quá trình (SPC), check sheet…

Phương pháp luận

CASE STUDY

13

4

• Về doanh nghiệp: công ty chuyên sản xuất linh kiện cho xe ô tô; nằm ở phía Nam

Ấn Độ

• Về sản phẩm: linh kiện được lắp trong động cơ ô tô, với chức năng là kiểm soát

lượng khí gas thải ra ngoài

4.1 Case study

Xác định vấn đề: Dựa trên feedback từ khách hàng, tổ chức cuộc họp giữa các

chuyên gia và nhân viên quản lý => tìm ra phần lớn các lỗi liên quan đến quá trình set

up, kích thước chưa chuẩn, ghế xe chưa đạt chuẩn

4.2 LSS Define phase

Flow chart: Quy trình sản xuất sản phẩm được thể hiện ở hình sau.

4.2 LSS Define phase

Hình: Flow chart của

sản phẩm

4.2 LSS Define phase

Current state map: Thông qua việc thiết lập dòng giá trị của các hoạt động hiện tại

nhằm xác định các hoạt động cần cải tiến

4.2 LSS Define phase

Hình: Sơ đồ chuỗi giá trị hiện tại của quá trình

4.2 LSS Define phase

Hình: Thông tin của

dự án

4.2 LSS Define phase

Hình: Sơ đồ SIPOC

4.3 LSS Measure phase

Thu thập dữ liệu

Hình: Bảng dữ liệu của các hoạt động

Hình: Phân loại các hoạt động

• Thời gian của các hoạt động NVA: 15575,85 (phút)

• Thời gian của các hoạt động VA: 472,95 (phút)

• Tỉ số VA/NVA = 3%

4.4 LSS Analyze phase

Hình: Bảng liệt kê các lỗi có thể có, cùng tần suất (trong 6 tháng vừa qua)

Hình: Sơ đồ xương cá

4.4 LSS Analyze phase

Hình: Phân tích Pareto

Sau các phân tích, nhận ra có

3 lỗi chính yếu:

• Lỗi trong quá trình set up

• Lỗi về chiều dài của chi tiết không phù hợp

• Lỗi do các ghế không đồng đều

4.4 LSS Analyze phase

4.4 LSS Improve phase

Hình: Kiểm chứng các lỗi

Trong 3 nguyên nhân đã xác định ở trên, dựa vào bảng kiểm chứng lỗi:

• Xác nhận được 2 nguyên nhân đầu tiên

là do chủ quan của người vận hành

• Từ đó đưa ra giải pháp là tổ chức các buổi đào tạo ngắn hạn về cụ thể vấn đề khi set up máy

4.4 LSS Improve phase

Một số nhận xét được đưa ra:

 Lượng lớn tồn kho (WIP) do thực hiện sản xuất theo lô

 Kéo theo thời gian lead time dài

 Tỷ lệ thời gian gia tăng giá trị chỉ chiếm 2.86%

4.4 LSS Improve phase

 Cân bằng chuyền:

 Nhịp sản xuất (takt time) = 7.2 (giây)

 Tổ chức một dòng di chuyển vật tư liên tục (thay vì làm theo lô rồi

chuyển đi qua các công đoạn sau như trước đây)

 Dựa trên nhịp sản xuất, phân bổ các công việc sao cho cân bằng giữa các trạm làm việc

 Bên cạnh đó, để đạt được trạng thái cân bằng này, tổ chức thực hiện các hoạt động giúp giảm thời gian set up (SMED,…)

 Mục tiêu:

 Giảm tồn kho

 Giảm lead time

4.4 LSS Improve phase

Hình: Sơ đồ các hoạt động sau cải tiến (được thực hiện sau quá trình cân bằng chuyền)

4.5 LSS Control phase

Hình: Kế hoạch kiểm soát

4.5 LSS Control phase

Hình: Lead time trước và sau

4.5 LSS Control phase

Hình: Changeover time trước và sau

Hình: Lỗi trên đơn vị trước và sau

4.5 LSS Control phase

Hình: Chỉ số first time yied trước và sau khi thực hiện

4.5 LSS Control phase

Hình: Độ hữu dụng máy móc trước và sau khi thực hiện

4.5 LSS Control phase

KẾT LUẬN

38

5

Hình: Tổng kết trước và sau khi thực hiện

Kết luận

THANK YOU