ĐỀ CƯƠNG CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT VÀ LẮP RÁP Ô TÔ

ĐỀ CƯƠNG CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT VÀ LẮP RÁP Ô TÔ Câu 1. Phân loại nhà máy SXLR ô tô theo chuyên môn hóa, quy mô SXLR và mức độ hoàn thiện của linh kiện nhập khẩu và tỷ lệ nội địa hóa (trg 1213) 3 Câu 2. Trình bày các quá trình công nghệ cơ bản trong SXLR ô tô. Vẽ sơ đồ minh họa (hình 1.4) (trg 1718) 4 Câu 3. Trình bày các giai đoạn chính của quá trình hình thành các sản phẩm cơ khí nói chung. Vẽ sơ đồ (hình 2.1) và phân tích quá trình công nghệ chế tạo chi tiết ô tô (trg 4547) 5 Câu 4. Nêu tóm tắt các phương pháp chế tạo phôi trong chế tạo chi tiết ô tô (trg 5157). Phân nhóm các chi tiết ô tô (trg 6164) 7 Câu 5. Trình bày phôi trong chế tạo khung và thân vỏ ô tô ? (trg 100101) 9 Câu 6. Trình bày đặc điểm, phạm vi ứng dụng của nguyên công dập, cắt và đột lỗ (trg 107108) 10 Câu 7. Trình bày đặc điểm các phương pháp hàn tiếp xúc ứng dụng trong hàn lắp ráp khung và thân vỏ ô tô (mục 1 trg 115118) 12 Câu 8. Vẽ sơ đồ và trình bày quá trình công nghệ chế tạo chi tiết và lắp ráp khung ô tô (Mục 3.4.2, hình 3.37, trg 1213) 13 Câu 9. Trình bày việc phân chia thân vỏ ô tô thành các đơn vị lắp ráp? Điều kiện phân chia các đơn vị lắp ráp ? (mục 1) thuộc 3.4.3 trg 124125) 15 Câu 10. Trình bày khái niệm (mục 1), công dụng của lớp sơn (mục 2), các thành phần cơ bản của sơn (mục 3). Các đặc điểm cơ bản của sơn (mục 4). Cấu trúc các lớp sơn vỏ ô tô (mục 5) (trang 136139) 16 Câu 11. Nêu vị trí, vai và ntròhiệm vụ của công nghệ lắp ráp ô tô (trg 162163) 21 Câu 12. Trình bày các chỉ tiêu đánh giá độ chính xác lắp ráp và các yếu tố ảnh hưởng (trg 164165) 22 Câu 13. Trình bày các hình thức tổ chức lắp ráp (mục 5.1.5, vẽ các hình 4.5 và 4.6, trg 170173) 23 Câu 14. Trình bày mục đích, các phương pháp chạy rà và chạy thử cụm – tổng thành trên ô tô (trg 202). Vẽ và giải thích sơ đồ chạy rà động cơ (hình 4.39, trang 203) 26 Câu 15. Trình bày các nguyên tắc và các công đoạn chính trong tổng lắp ô tô (trang 204205) 28 Câu 16. Nêu các thuộc tính phản ánh chất lượng của ô tô và các nguyên tức đánh giá (mục 5.2.3 trg 219221) 29 Câu 17. Phân tích các yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm (mục 5.2.4, trg 222223) 32 Câu 18. Nêu một số phương pháp quản lý chất lượng trong doanh nghiệp SXLR ô tô (mục 2, trg 228230) 33 Câu 19. Trình bày các phương pháp kiểm tra chất lượng (mục 4, trang 241244 – cả bảng 5.2) 37 Câu 20. Nêu các nội dung cơ bản trong kiểm tra chất lượng an toàn kỹ thuật và bảo vệ môi trường trong SXLR ô tô (các ý chính mục 5.4.2, trg 246252) 40

ĐỀ CƯƠNG CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT VÀ LẮP

RÁP Ô TÔ

Câu 1 Phân loại nhà máy SXLR ô tô theo chuyên môn hóa, quy mô SXLR và

mức độ hoàn thiện của linh kiện nhập khẩu và tỷ lệ nội địa hóa (trg 12-13)* 3

Câu 2 Trình bày các quá trình công nghệ cơ bản trong SXLR ô tô Vẽ sơ đồ

minh họa (hình 1.4) (trg 17-18)* 4

Câu 3 Trình bày các giai đoạn chính của quá trình hình thành các sản phẩm cơ

khí nói chung Vẽ sơ đồ (hình 2.1) và phân tích quá trình công nghệ chế tạo chi tiết ô tô (trg 45-47)* 5

Câu 4 Nêu tóm tắt các phương pháp chế tạo phôi trong chế tạo chi tiết ô tô (trg

51-57) Phân nhóm các chi tiết ô tô (trg 61-64)* 7

Câu 5 Trình bày phôi trong chế tạo khung và thân vỏ ô tô ? (trg 100-101) 9 Câu 6 Trình bày đặc điểm, phạm vi ứng dụng của nguyên công dập, cắt và đột

lỗ (trg 107-108) 10

Câu 7 Trình bày đặc điểm các phương pháp hàn tiếp xúc ứng dụng trong hàn

lắp ráp khung và thân vỏ ô tô (mục 1- trg 115-118) 12

Câu 8 Vẽ sơ đồ và trình bày quá trình công nghệ chế tạo chi tiết và lắp ráp

khung ô tô (Mục 3.4.2, hình 3.37, trg 12-13) 13

Câu 9 Trình bày việc phân chia thân vỏ ô tô thành các đơn vị lắp ráp? Điều

kiện phân chia các đơn vị lắp ráp ? (mục 1) thuộc 3.4.3 trg 124-125) 15

Câu 10 Trình bày khái niệm (mục 1), công dụng của lớp sơn (mục 2), các

thành phần cơ bản của sơn (mục 3) Các đặc điểm cơ bản của sơn (mục 4) Cấu trúc các lớp sơn vỏ ô tô (mục 5) (trang 136-139) 16

Câu 11 Nêu vị trí, vai và ntròhiệm vụ của công nghệ lắp ráp ô tô (trg 162-163)

Câu 14 Trình bày mục đích, các phương pháp chạy rà và chạy thử cụm – tổng

thành trên ô tô (trg 202) Vẽ và giải thích sơ đồ chạy rà động cơ (hình 4.39, trang 203) 26

Câu 15 Trình bày các nguyên tắc và các công đoạn chính trong tổng lắp ô tô

Câu 20 Nêu các nội dung cơ bản trong kiểm tra chất lượng an toàn kỹ thuật và

bảo vệ môi trường trong SXLR ô tô (các ý chính mục 5.4.2, trg 246-252) 40

TRẢ LỜI:

Câu 1 Phân loại nhà máy SXLR ô tô theo chuyên môn hóa, quy mô SXLR và

mức độ hoàn thiện của linh kiện nhập khẩu và tỷ lệ nội địa hóa (trg 12-13)* Bài làm

1) Phân loại theo chuyên môn hóa:

- Nhà máy SXLR linh kiện ô tô: có chức năng chế tạo một số chi tiết và lắp ráp

thành các cụm – tổng thành của ô tô như động cơ, hộp số, cụm nhíp lá, trục khuỷu, tấm ma sát, kính, …

- Nhà máy lắp ráp cụm – tổng thành và ô tô: chức năng chủ yếu của nhà máy

là lắp ráp các linh kiện ô tô do các nhà máy khác sản xuất thành cụm-tổng thành

và ô tô Nhà máy không có gia công cơ, gia công áp lực, để chế tạo chi tiết Các dây chuyền và trang thiết bị công nghệ chủ yếu là phục vụ công tác lắp ráp với máy hàn, máy tán đinh, dụng cụ cầm tay và sơn phủ bề mặt

- Nhà máy SXLR ô tô: có chức năng gia công chế tạo một số linh kiện (chủ yếu

là khung và thân vỏ), kết hợp với linh kiện do các nhà máy khác chế tạo để SXLR ô tô

2) Phân loại theo quy mô sản xuất lắp ráp

- Quy mô SXLR đơn chiếc: theo quy mô này, hầu hết trang thiết bị và máy móc

thuộc loại vạn năng, còn trang thiết bị chuyên dùng chỉ sử dụng bắt buộc khi thiếu chúng thì không đảm bảo yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm Đối với công nghiệp SXLR ô tô, loại quy mô đơn chiếc chỉ được sử dụng cho một số chủng loại đặc biệt (không đặc chung cho quy mô của cả nhà máy), năng suất lao động

kém, giá thành đắt

- Quy mô SXLR hàng loạt: được đặc trưng bằng sản xuất theo lô hàng, các sản

phẩm cùng lô được sản xuất đồng thời, có sử dụng cả máy vạn năng và máy chuyên dùng Các máy có thể bố trí theo nhóm hoặc theo quy trình công nghệ

Có ba dạng sản xuất: hàng loạt nhỏ, hàng loạt vừa và hàng loạt lớn

- Quy mô SXLR hàng khối: đặc trưng bằng sản lượng xuất xưởng hàng năm rất

lớn Quy mô này cho phép tự động hóa và cơ giới hóa quá trình công nghệ SXLR

3) Phân loại theo mức độ hoàn thiện của linh kiện nhập khẩu và tỷ lệ nội địa hóa:

- Lắp ráp CBU (Completely Body Unit): ô tô được sản xuất ở nước ngoài và

nhập khẩu về ở dạng nguyên chiếc, có khung và thân vỏ, động cơ, hệ thống truyền lực, được lắp ráp và sơn hoàn chỉnh

- Lắp SKD (Semi Knock Down): SXLR ô tô từ các linh kiện là chi tiết rời hoặc

cụm – tổng thành bản hoàn chỉnh được nhập từ nước ngoài và sẽ được lắp ráp thành cụm – tổng thành và ô tô hoàn chỉnh với một số linh kiện có thể được sản xuất trong nước

- Lắp CKD (Completely Knock Down): các linh kiện nhập về có mức độ tháo

rời cao hơn ở phương pháp SKD và khung vỏ chưa được sơn

- Lắp IKD (Incompletely Knock Down): SXLR ô tô từ các linh kiện nhập từ

nước ngoài và với số lượng đáng kể các linh kiện sản xuất trong nước Mức độ IKD thường áp dụng khi chuẩn bị cho quá trình nội địa hóa sản phẩm với bản quyền kỹ thuật được chuyển giao từ chính hãng

Câu 2 Trình bày các quá trình công nghệ cơ bản trong SXLR ô tô Vẽ sơ đồ

minh họa (hình 1.4) (trg 17-18)*

Bài làm

Quá trình công nghệ sản xuất và lắp ráp ô tô

Quá trình công nghệ là một phần của quá trình sản xuất, ở đó con người trực tiếp hoặc gián tiếp thông qua công cụ lao động tác động lên đối tượng sản xuất

và làm thay đổi trạng thái và tính chất của đối tượng sản xuất

- Quá trình công nghệ chế tạo chi tiết: là các tác động làm thay đổi trạng thái

hình học như kích thước, hình dáng, vị trí tương quan giữa các bề mặt của chi tiết, thay đổi tính chất cơ lý như độ cứng, độ bền, ứng suất dư, trạng thái bề mặt của chi tiết Các chi tiết có thể được chế tạo tại nhà máy SXLR ô tô hoặc có thể được chế tạo tại các nhà máy phụ trợ

- Quá trình công nghệ lắp ráp: là các tác động tạo ra vị trí tương quan xác định

giữa các chi tiết, thông qua các mối lắp ghép giữa chúng để tạo thành sản phẩm

là các linh kiện (cụm • tổng thành, khung và thân vỏ ô tô) và ô tô;

- Quá trình kiểm tra, thử nghiệm và hiệu chỉnh: nhằm xác định chất lượng của

sản phẩm trong SXLR là các cụm-tổng thành và ô tô Công tác hiệu chỉnh (thay đổi tương quan giữa các chi tiết như điều chỉnh khe hở má phanh, hành trình bàn đạp phanh, ly hợp, …; thay đổi đại lượng vật lý như áp suất, thời điểm và lưu lượng phun nhiên liệu, …) nhằm đảm bảo các yêu cầu chất lượng của sản phẩm đã đề ra

Hình 1.4 Các quá trình công nghệ trong SXLR ô tô

Câu 3 Trình bày các giai đoạn chính của quá trình hình thành các sản phẩm cơ

khí nói chung Vẽ sơ đồ (hình 2.1) và phân tích quá trình công nghệ chế tạo chi tiết ô tô (trg 45-47)*

Bài làm

1 Sự hình thành sản phẩm cơ khí

Quá trình hình thành sản phẩm cơ khí thông qua sáu giai đoạn chính:

- Hình thành ý tưởng: đây là giai đoạn sản phẩm được hình thành từ ý tưởng của nhà

sản xuất và nhu cầu của thị trường Ở giai đoạn này, sản phẩm được xác định sơ bộ tính năng, công dụng và quy cách:

- Thiết kế: có nhiệm vụ nghiên cứu về vật liệu, tải trọng tác dụng, tính toán độ bền, độ

tin cậy và tính bảo dưỡng sửa chữa của sản phẩm Thiết kế hoàn chỉnh sản phẩm trước khi đưa qua bộ phận sản xuất;

- Nghiên cứu phát triển: có nhiệm vụ nghiên cứu cải tiến, nghiên cứu sản xuất sản

phẩm mới, nghiên cứu các công nghệ mới ứng dụng vào lĩnh vực sản xuất, xác định sản lượng trên cơ sở thông tin về nhu cầu thị trường và dịch vụ sau bán hàng Sau đó tiến hành chế thử và thực nghiệm sản phẩm với mục đích kiểm nghiệm về chất lượng sản phẩm thoả mãn yêu cầu đặt ra

- Tổ chức sản xuất: tổ chức sản xuất có nhiệm vụ nghiên cứu các bản vẽ thiết kế và

các yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm từ đó tổ chức sản xuất và lập quy trình công nghệ chế tạo sao cho đạt hiệu quả kinh tế kỹ thuật cao nhất trong điều kiện cho phép;

- Chế tạo sản phẩm: sau khi sản phẩm chế thử và hình thức tổ chức sản xuất được

thẩm định, sản phẩm được sản xuất theo thiết kế và quy mô đã định ở giai đoạn

nghiên cứu phát triển sản phẩm;

- Xã hội – thị trường: giai đoạn này tuy không trực tiếp tham gia vào sản xuất nhưng

có ảnh hưởng rất lớn tới quá trình hình thành sản phẩm, bao gồm các khâu tiếp thị và khai thác sử dụng Khâu tiếp thị là đầu mối giữa cung và cầu, có nhiệm vụ chào và bán hàng, nắm bắt nhu cầu và kích thích nhu cầu của thị trường Qua đó tạo ra thị trường mới và dự báo về nhu cầu phát triển về số lượng, chất lượng cũng như nhu cầu

về sản phẩm mới

2 Quá trình công nghệ chế tạo chi tiết

Quá trình công nghệ chế tạo các chi tiết ô tô được sơ đồ hóa như hình 2.1, bao gồm các quá trình chính như sau:

- Quá trình tạo phôi: chế tạo phôi từ vật liệu bằng các phương pháp như đúc, - hàn,

gia công áp lực ;

- Quá trình gia công cơ: làm thay đổi trạng thái hình học và cơ lý tính lớp bề mặt;

- Quá trình gia công nhiệt: làm thay đổi cơ lý tính như độ cứng và độ bền của chi

tiết:

- Quá trình lắp ráp: tạo ra vị trí tương quan xác định giữa các chi tiết thông qua các

mối lắp ghép giữa chúng để tạo thành sản phẩm hoàn chỉnh

Câu 4 Nêu tóm tắt các phương pháp chế tạo phôi trong chế tạo chi tiết ô tô (trg

51-57) Phân nhóm các chi tiết ô tô (trg 61-64)*

Bài làm

1 Phương pháp chế tạo phôi trong chế tạo chi tiết ô tô

1) Phôi chế tạo bằng phương pháp đúc

Phôi đúc là sản phẩm được chế tạo bằng cách rót kim loại lỏng vào khuôn có hình dáng và kích thước định sẵn, khi kim loại kết tinh ta thu được chi tiết có hình dạng và kích thước tương ứng với lòng khuôn gọi là vật đúc Sau đó đem vật đúc gia công cơ

để đạt được kích thước và yêu cầu kỹ thuật

Đúc trong khuôn cát: đúc trong khuôn cát thường được áp dụng cho sản xuất phối

đơn chiếc và hàng loạt nhỏ

Đúc trong khuôn kim loại: đây là phương pháp đúc có khuôn sử dụng được nhiều

lần, cho độ chính xác và chất lượng bề mặt cao, dễ dàng cơ khí hóa và tự động hóa

Đúc áp lực: là phương pháp dùng áp lực ép kim loại lòng điền đầy vào khuôn sau khi

đông đặc, ta thu được vật đúc

Đúc ly tâm: là phương pháp rót kim loại lỏng vào khuôn quay, lực ly tâm sinh ra

trong khi quay sẽ ép kim loại lỏng vào thành khuôn và đông đặc tại đó

2) Phôi chế tạo bằng phương pháp gia công áp lực

Gia công áp lực là dùng ngoại lực tác dụng thông qua các dụng cụ làm cho kim loại bị biến dạng dẻo có định hướng trước để thu được chi tiết có hình dạng kích thước theo yêu cầu Các hình thức gia công áp lực chủ yếu là rèn từ do, rèn khuôn, dập tấm, cán, vuốt và chồn

Phương pháp rèn tự do: là phương pháp gia công kim loại ở trạng thái nóng, kim loại

được biến dạng tự do trừ mặt tiếp xúc của phối với dụng cụ gia công và đe

Phương pháp rèn khuôn nóng (dập thể tích): là phương pháp gia công áp lực mà

kim loại ở trạng thái nóng biến dạng trong một không gian hạn chế bởi bề mặt lòng khuôn Rèn khuôn nóng cho phép gia công các chi tiết phức tạp, năng suất cao, dễ cơ khí hóa, tự động hóa

Phương pháp dập nguội: bao gồm các phương pháp như dập tấm, sấn, chồn với

phôi dập nguội thông thường ở dạng tấm Phương pháp này cho năng suất và chất lượng chi tiết cao

Phương pháp cán định hình: là phương pháp gia công áp lực trong đó kim loại được

biến dạng qua khe hở giữa hai trục cán quay ngược chiều nhau, bao gồm cán nóng và cán nguội Hình dạng và khe hở giữa hai trục cán quyết định hình dạng, kích thước tiết diện ngang của sản phẩm

Phương pháp kéo sợi: là phương pháp gia công áp lực, trong đó kim loại được biến

dạng qua lỗ hình của khuôn kéo Hình dạng, kích thước, tiết diện của sản phẩm phụ thuộc vào hình dạng, kích thước của lỗ khuôn

Ép kim loại: là quá trình gia công kim loại bằng áp lực, trong đó kim loại 2 được nung

nóng nằm trong lòng của vỏ 3 và được piston 1 ép qua lỗ khuôn 4 để có được hình dạng và kích thước theo yêu cầu cần thiết

3) Phối hàn

Phôi hàn được chế tạo từ thép cán dạng tấm hay thép hình liên kết lại với nhau bằng mối hàn Sử dụng cho các chi tiết dạng hộp không gian như khung xương, bệ máy có thể tạo kết cấu phức tạp, giá thành rẻ Tuy nhiên chất lượng phối phụ thuộc vào chất lượng mối hàn, khả năng chịu tải trọng thấp hơn so với phôi đúc

4) Phôi đúc thiêu kết

Phối có được do thiêu kết hỗn hợp bột hoặc sợi kim loại và phi kim loại ở áp suất cao

(100-600 MPa), nhiệt độ thiêu kết thấp hơn điểm nóng chảy của kim loại (sắt-chì,

vonfram-đồng, ) hoặc phi kim loại thành phần (bột amiăng, gốm) Phôi đúc thiêu kết thường được dùng chế tạo các tấm ma sát như má phanh, tấm ma sát của đĩa bị động

ly hợp

5) Phôi phi kim loại

Phần lớn vật liệu phi kim loại trong công nghiệp ô tô là chất dẻo, nhựa, chất pháp, composis dùng để chế tạo các tấm ma sát, các nút bấm, các đòn kéo, khóa, van, gioăng, phớt, vỏ hộp, vỏ ô tô Phương pháp chế tạo thường là đúc nóng chảy Đối với vật liệu composite, thường chế tạo từ bột tổng hợp trộn với dung dịch tạo keo, có cốt là sợi thủy tinh và được đúc trong khuôn

2 Phân nhóm các chi tiết ô tô

- Nhóm chi tiết dạng hộp (vỏ dày): bao gồm những chi tiết có hình khối rỗng, thường

làm nhiệm vụ của chi tiết cơ sở để lắp các đơn vị lắp khác lên nó tạo thành cụm hoặc tổng thành của ô tô, như: thân động cơ và nắp máy, vỏ hộp số, vỏ cơ cấu lái

- Nhóm các chi tiết dạng càng: là loại chi tiết có một hoặc một số lỗ cơ bản cần gia

công đạt độ chính xác cao mà đường tâm của chúng song song với nhau hoặc tạo với nhau một góc nào đó và một số yếu tố khác cần phải gia công như mặt đầu, rãnh then,

lỗ dầu

- Nhóm các chi tiết dạng trục: trục là loại chi tiết được dùng rất phổ biến trên ô tô, có

nhiệm vụ truyền chuyển động quay, mômen xoắn và chịu lực phức tạp như xoắn, uốn

Các chi tiết dạng trục có bề mặt cơ bản cần gia công là mặt tròn xoay ngoài, mặt này thường dùng làm mặt lắp ghép Tùy theo kết cấu mà ta có thể chia ra các chi tiết dạng trục ra các loại sau: trục trơn (chốt trụ đứng, chốt piston); trục bậc (trục hộp số, trục cam); trục rỗng (trục các đăng, trục lái); trục răng (trục sơ cấp, trục trung gian hộp số); trục lệch tâm (trục khuỷu động cơ, trục khuỷu máy nén khí)

- Nhóm các chi tiết dạng trụ rỗng: là những chi tiết có dạng tròn xoay, hình ống,

thành mỏng, mặt đầu có vai hoặc không có vai, mặt trong có thể trụ hoặc trục bậc Bề mặt làm việc và bề mặt lắp ghép thường là một trong hoặc mặt ngoài Trên ô tô các chi tiết như ống lót xi lanh, moay ơ bánh xe, trống phanh, ống lót con đội xu páp thuộc nhóm trụ rỗng

- Nhóm các chi tiết dạng bạc: thường được dùng làm chi tiết đỡ ổ quay, chịu mài

mòn và đặc biệt là khả năng thay thế được, như bạc đầu to và đầu nhỏ thanh truyền bạc cổ trục cam, bạc cầu cân bằng, bạc chốt trụ đứng Các chi tiết dạng bạc mặt đầu

có vai hoặc không có vai, thường có các rãnh hoặc lỗ ngang để dẫn dầu bôi trơn, một

số bạc được làm từ hai nửa

- Nhóm các chi tiết dạng đĩa: là những chi tiết có dạng tròn xoay, có tỷ lệ chiều dài

và đường kính lớn nhất nhỏ hơn 0.5 Bề mặt làm việc thường là đường kính ngoài và các mặt bên, bề mặt lắp ghép là bề mặt trong như bánh đà, đĩa phanh, đĩa ép ly hợp, bánh răng,

- Nhóm các chi tiết nổi ghép bằng ren: bao gồm các chi tiết như bu lông, đai ốc, vít

cấy dùng để lắp ghép các chi tiết với nhau tạo thành các mối ghép tháo được

Câu 5 Trình bày phôi trong chế tạo khung và thân vỏ ô tô ? (trg 100-101)

Bài làm

1 Phôi chế tạo khung ô tô

Phôi để chế tạo khung ô tô (các dầm dọc và xà ngang) thường là thép tấm 16Mn hoặc loạitương đương, có độ dày từ 4 mm trở lên và được dập hoặc cán định hình ở trạng thái nguội hoặc nóng Phương pháp dập định hình thường áp dụng để chế tạo dầm có tiết diệnthay đổi và có chỗ uốn theo chiều dọc trong mặt phẳng ngang Phôi cán định hình dùng để chế tạo dầm có tiết diện không đổi và không có chỗ uốn Trong một số trường hợp, chi tiết của khung được chế tạo bằng cách kết hợp giữa gia công áp lực và liên kết bằng đinh tán hoặc hàn để tạo chi tiết có tiết diện phức tạp, thường sử dụng hàn hồ quang dưới lớp khí bảo trợ như CO2, hàn TIG và hàn MIG cho chất lượng mối hàn cao cao

Sau khi tạo hình cho phối kim loại, tiến hành ủ thường hóa hoặc nhiệt luyện, cắt sửa

và nắn trên máy ép để đảm bảo đúng kích thước, hình dạng và chất lượng theo yêu cầu Chú ý khi hàn phải có dưỡng để đảm bảo các chi tiết không bị cong vênh

2 Phôi chế tạo thân vỏ ô tô

Khung xương của thân vỏ thường được chế tạo từ phôi thép định hình với vật liệu là

thép CT3, SS400 và Q235 và liên kết với nhau bằng phương pháp hàn tạo thành các

mảng khung xương Để giảm bớt trọng lượng của khung xương, tại một số vị trí

không yêu cầu chịu lực có thể sử dụng kim loại màu hoặc hợp kim của chúng Phối kim loại định hình có thể được gia công áp lực để có hình dáng thích hợp nhằm nâng cao tính thẩm mỹ và khí động học của thân vỏ ô tô

Vật liệu để chế tạo phần vỏ ô tô thường là thép tấm cán nóng (CT3, SS400, Q235, A36, A572 ) hoặc thép tấm cán nguội (08K, 08YU, SPCC, SPCC, SPCD ) có độ dày đến 1.5 mm Đối với sàn ô tô hoặc vỏ thùng hàng có thể sử dụng thép tấm có độ dày đến 3.0 mm và có gân chống trơn trượt Các loại thép tấm thường dùng trong chế tạo vỏ ô tô gồm:

- Thép tấm cán nóng: thép tấm cán nóng được gia công ở nhiệt độ lớn hơn nhiệt độ

kết tinh lại Thép tấm cán nóng có tính dẻo cao, dễ biến dạng, phù hợp với gia công áp lực trong tạo hình và có khả năng chống ăn mòn hóa học

- Thép tấm cán nguội: là sản phẩm của thép tấm cán nóng được nhúng qua bể a-xít

để tẩy rỉ, sau đó cán ở nhiệt độ thường và ủ khử ứng suất Đây là loại vật liệu chủ yếu dùng trong chế tạo vỏ ô tô So với thép tấm cán nóng thì thép tấm cán nguội có độ bóng, độ cứng bề mặt và khả năng chống mài mòn cao hơn

- Thép tấm phủ kẽm: sử dụng thép tấm sau đó phủ lên bề mặt lớp kẽm bằng hai

phương pháp: mạ kẽm và tráng kẽm Phương pháp phủ kẽm bằng mạ điện cho chất lượng bề mặt tốt hơn, lớp mạ kẽm mỏng và ít tốn hao kim loại mạ Tuy nhiên quá trình mạ tương đối phức tạp, chi phí cao Phương pháp tráng kẽm là nhúng thép tấm vào bể kẽm nóng chảy để kẽm bám vào bề mặt Quá trình tráng kẽm đơn giản, những

độ bóng lớp kẽm tráng thấp, độ dày không đồng đều và tổn hao kim loại lớn hơn so với phương pháp mạ Tôn phủ kẽm có tính chống gỉ và chống ăn mòn hóa học cao, nhưng tính hàn và tính sơn kém

- Thép tấm hai pha: là thép tấm được tôi, ủ liên tục để tạo thành kim loại có hai cấu

trúc pha là Mác-ten-xít (M) và Fe-rít (a), có độ bền, độ cứng và ứng suất kéo cao (5.5 kG/mm2) Thép tấm hai pha dùng để chế tạo các chi tiết có yêu cầu chịu lực như cánh

cửa hay tấm cản trước

- Thép tấm có công dụng đặc biệt: thép tấm được chế tạo với thành phần hóa học và

phương pháp gia công đặc biệt, có cơ tính và chất lượng bề mặt cao, có khả năng chống rỉ và ăn mòn hóa học, thường dùng khi có yêu cầu đặc biệt đối với thân vỏ ô tô

Câu 6 Trình bày đặc điểm, phạm vi ứng dụng của nguyên công dập, cắt và đột

lỗ (trg 107-108)

Bài làm

- Nhóm các nguyên công cắt: tạo phôi chi tiết từ phối tấm bằng các phương pháp cắt

và đột lỗ theo đường cắt hở hoặc khép kín,

- Nhóm các nguyên công tạo hình: là các nguyên công làm phôi chi tiết biến dạng

dẻo mà không làm phá hủy phôi, bao gồm các nguyên công như: uốn, dập vuốt, dập dãn, miết, uốn vành, gấp mép,

a) Cắt phôi chi tiết theo đường viền hở

Máy cắt lưỡi dao song song: máy cắt có hai lưỡi dao song song như hình 3.14, lưỡi

dao dưới cố định và lưỡi dao trên chuyển động lên xuống tạo hành trình cắt Máy cắt

này chỉ có thể cắt theo đường thẳng với chiều rộng cắt B đến 3200 mm và chiều dày 5

đến 60 mm Ưu điểm của máy cắt này là đường cắt có chất lượng tốt, hành trình cắt nhỏ Tuy nhiên cần lực cắt lớn, không cắt được các đường cong và đường khép kín Lực cắt được tính theo công thức:

P = K.B.S.c (N) (3.7)

Trong đó: K – hệ số tính đến mức độ không đồng đều của vật liệu, kích thước phối và

độ mòn của dao, K K = 1.1 - 1.3; c - giới hạn bền cắt của vật liệu phôi, c = (0.8 + 0.9) ơb với ơb là giới hạn bền (N/mm2)

Khi khe hở giữa hai lưỡi dao lớn, khi cắt sẽ làm phôi quay đi một góc và làm cho chất lượng mép cắt giảm Để khắc phục cần đặt một tấm chặn và ép bởi lực Q để chống lại

mô men quay phôi, đồng thời mài vát lưỡi dao một góc Y để tăng lực tập trung ở lưỡi cắt

Máy cắt lưỡi dao nghiêng: máy cắt có lưỡi dao trên nằm nghiêng so với lưỡi dao

dưới một góc  = 2 - 6° Khi cắt, lưỡi dao không tiếp xúc toàn bộ chiều dài cắt nên lực cắt giảm và quá trình cắt không diễn ra đồng thời trên chiều dài cắt, máy cắt lưỡi dao nghiêng có thể cắt với chiều dài bất kỳ, cắt được tấm có chiều dày lớn hơn so với máy cắt lưỡi dao song song và có thể cắt được đường cong Tuy nhiên đường cắt có chất lượng kém hơn so với máy cắt lưỡi dao song song

Máy cắt chấn động: máy cắt có hai lưỡi dao nghiêng tạo thành một góc từ 24 - 30°,

Chuyển động lên xuống của lưỡi cắt rất nhanh từ 2000 - 3000 lần/phút với hành trình

ngắn < 4 mm Ưu và nhược điểm của máy cắt này giống như máy cắt lưỡi dao

và đột lỗ là lực cắt phân bố trên toàn bộ chu vi cắt nên Cối đường cắt có chất lượng

tốt, hành trình cắt nhỏ và có thể cắt được những đường cong khép kín phức tạp Tuy

nhiên, yêu cầu cần lực Khi dập cắt cần tránh làm các góc nhọn, cần thiết kế góc lượn

để dễ cắt và tăng bền cho chày và cối

Các thông số cơ bản của dập cắt và đột lỗ bao gồm:

- Khe hở giữa chày và cối, z = (5 - 10%)S Khi đột lỗ thì lấy kích thước của chày làm

chuẩn có kể đến dung sai do biến dạng mép cắt, kích thước của cối lớn hơn 2z Khi

dập cắt thì kích thước của cối làm chuẩn, kích thước của chày nhỏ hơn 2z;

- Lực dập cắt và đột:

P = KLS.c (N) (3.9)

Trong đó: L – chiều dài hay chu vi đường cắt (mm)

Câu 7 Trình bày đặc điểm các phương pháp hàn tiếp xúc ứng dụng trong hàn

lắp ráp khung và thân vỏ ô tô (mục 1- trg 115-118)

Trong đó: 1 - cường độ dòng điện hàn; t - thời gian dòng điện chạy qua vật hàn, R -

Điện trở toàn mạch

b, Các thông số chính của hàn tiếp xúc

Đường kính cực đại của mặt điện cực : d=2s+3 (mm)

Trong đó : s là chiều dài tấm kim loại hàn

Trong đó : p là áp lực riêng của điện cực, p=(6,5-11,5KG/mm2)

Thời gian hàn tùy thuộc vào độ dày mối hàn t = 0,1-0,8s

c, Các phương pháp hàn điện tiếp xúc

Hàn giáp mổi: là phương pháp hàn tiếp xúc trong đó mối hàn được tạo thành trên

toàn bộ bề mặt tiếp xúc giữa các chi tiết Chi tiết hàn được kẹp chặt trên giá cố định và giá di động và được nối với hai điện cực hàn của biến áp hàn Cơ cấu ép sinh ngoại lực có thể là cơ khí, thủy lực tạo lực ép khoảng 10 – 15 (N/mm2)

- Hàn tiếp xúc điểm: là phương pháp hàn điện tiếp xúc trong đó các chi tiết được hàn

với nhau theo từng điểm

Hàn điểm bằng điện cực giả: Lợi dụng các phần nhô ra của hai chi tiết cần hàn để coi chúng như các điện cực hàn Mỗi phần nhô ra và tiếp xúc của hai chi tiết sẽ là một điểm hàn

-Hàn tiếp xúc đường : mối hàn là tập hợp các điểm hàn liên tục, tại mỗi một thời

điểm có một điểm hàn được tạo ra dưới tác dụng của dòng điện và lực ép thông qua các điện cực hình đĩa quay liên tục Hàn đường có thể thực hiện hàn liên tục các tấm

có chiều dày 0.3: 3 mm hoặc cũng được sử dụng để hàn các ống liên tục

Các phương pháp hàn tiếp xúc dễ cơ khí hóa và tự động hóa do vậy năng suất rất cao, được sử dụng nhiều trong hàn lắp thân vỏ ô tô con, vỏ ô tô khách, cabin ô tô tải Dòng điện hàn có cường độ rất lớn, thời gian tác dụng ngắn, nhiệt tập trung nên vùng kim loại lân cận ít bị ảnh hưởng nhiệt, chi tiết ít biến dạng Mặt khác, không phải dùng que hàn, thuốc hàn hay khí bảo vệ nên mối hàn không có xỉ mà chất lượng mối hàn vẫn đảm bảo

Câu 8 Vẽ sơ đồ và trình bày quá trình công nghệ chế tạo chi tiết và lắp ráp

khung ô tô (Mục 3.4.2, hình 3.37, trg 12-13)

Bài làm

Sơ đồ quá trình công nghệ chế tạo chi tiết và lắp ráp khung ô tô như hình 3.37, có thể chia làm 3 công đoạn chính:

- Công đoạn gia công chế tạo chi tiết: bao gồm các nội dung công việc 1, 2, 3 và 4;

- Công đoạn lắp ráp các chi tiết thành khung ô tô: liên kết dầm ngang với dầm dọc, các giá đỡ động cơ, hộp số, gố đỡ nhíp, bằng phương pháp hàn, đinh tán hoặc bu lông

- Công đoạn hoàn thiện chi tiết và khung ô tô: bao gồm các nội dung 5, 6 và 8

Các lỗ kỹ thuật trên các chi tiết của khung bao gồm các lỗ đinh tán, lỗ bu lông, lỗ luồn dây điện, hoặc hệ thống dẫn động, được khoan bởi máy khoan nhiều trục hay máy khoan cần có dưỡng khoan Các lỗ có đường kính lớn hơn 30 mm có thể gia công bằng mũi khoét hoặc dập cắt lỗ ở bộ phận gia công áp lực trước đó Các dầm ngang có hình dạng phức tạp được lắp ghép từ hai hay nhiều chi tiết bằng hàn hồ quang có khí bảo trợ, khi hàn phải có dưỡng để đảm bảo vệ chi tiết không bị cong vênh, biến dạng Trong một số trường hợp có yêu cầu đặc biệt về cơ tính lớp bề mặt, độ bóng, các chi tiết khung có thể được gia công nhiệt luyện hoặc phun hạt cứng

Nếu khi lắp ráp hoàn thiện khung ô tô bằng bu lông, hoặc đinh tán (không sử dụng phương pháp hàn) thì các chi tiết khung được gia công bề mặt, tẩy rửa, sơn hoặc mạ bảo vệ trước khi lắp ráp hoàn thiện Nếu liên kết bằng phương pháp hàn thì sơn hoặc

mạ bảo vệ bề mặt được tiến hành sau khi lắp ráp hoàn thiện

Đối với khung ô tô con có tính năng thông qua cao, ô tô bán tải, các dầm dọc, dầm ngang và các giá đỡ các bộ phận được lắp ráp với nhau bằng phương pháp hàn Đối với kết cấu khung chịu tải chính (ô tô tải, ô tô khách), các chi tiết được lắp ráp với nhanh bằng đinh tán hoặc bu lông, nhằm loại bỏ ảnh hưởng của mối hàn đến độ bền mỏi của khung Để tăng khả năng chịu lực, một số đoạn dầm dọc (lắp cẩu, lắp cơ cấu nâng hạ thùng, ) có táp thêm các tấm gia cường được liên kết bằng phương pháp hàn hoặc tán đinh Khi lắp ráp khung ô tô, các chi tiết được định vị và kẹp chặt trong hệ

thống gá lắp hoặc dưỡng chuyên dùng để đảm bảo độ chính xác khi lắp ráp Khi liên kết bằng đinh tán, đối với đinh tán có đường kính > 14 mm phải tán nóng nhiệt độ

1050 -1100°C, thiết bị tán thường là máy ép thủy lực Sau mỗi công đoạn, cần tiến hành kiểm tra kích thước, độ vuông góc và độ cong vênh, để đảm bảo yêu cầu kỹ thuật cho các chi tiết hoặc tổng thể khung ô tô

Câu 9 Trình bày việc phân chia thân vỏ ô tô thành các đơn vị lắp ráp? Điều

kiện phân chia các đơn vị lắp ráp ? (mục 1) thuộc 3.4.3 trg 124-125)

Bài làm

1) Phân chia thân vỏ ô tô thành các đơn vị lắp ráp

Phân chia thân vỏ ô tô thành các chi tiết và đơn vị mảng, gọi chung là đơn vị lắp ráp, là một bước quan trọng trong thiết kế cũng như trong công nghệ chế tạo thân vỏ ô tô Phân chia đúng sẽ giảm được thời gian chuẩn bị sản xuất, giảm độ dài của chu kỳ sản xuất; nâng cao chất lượng sản phẩm; đảm bảo sự song song giữa các dây chuyền chế tạo các đơn vị mảng và dây chuyền chế tạo thân vỏ ô tô; thuận lợi cho cơ giới hóa và tự động hóa quá trình lắp ráp

Vị trí phân chia và phương pháp lắp ráp giữa các đơn vị lắp ráp được xác định bởi đặc điểm kết cấu, tình hình chịu lực, hình dạng, kính thước của vỏ xe, cũng như khả năng công nghệ Các đơn vị lắp ráp có kích thước lớn thì số lượng chúng ít, nhưng trong chế tạo cũng như khi lắp ráp đòi hỏi phải có trang thiết bị công nghệ có kích thước và công suất lớn, giá thành cao Nếu phân chia các đơn

vị lắp ráp quá nhỏ, tuy công nghệ chế tạo chi tiết đơn giản, nhưng công nghệ lắp ráp tạo mảng và vỏ xe phức tạp hơn do có nhiều điểm lắp ghép, hệ số sử dụng kim loại trong chế tạo phối thấp

Để việc tổ chức sản xuất có hiệu quả và đảm bảo yêu cầu kỹ thuật của thân vỏ ô

tô, việc phân chia các đơn vị lắp ráp phải tính đến các điều kiện sau:

- Số lượng các đơn vị tham gia lắp ráp phải là ít nhất, đồng thời đảm bảo tính công nghệ trong chế tạo;

- Phải đảm bảo sự tiếp cận của các trang thiết bị công nghệ vào các vị trí và lắp ráp được dễ dàng Tận dụng tối đa khả năng hàn điểm tiếp xúc bằng các máy hàn treo, máy hàn di động nhiều điểm, các rô-bốt hàn;

- Đảm bảo thao tác thuận lợi cho người công nhân khi sử dụng các trang thiết bị công nghệ, tránh gây căng thẳng và mỏi mệt;

- Các đơn vị lắp ráp phải có tính công nghệ cao, khi lắp ráp chúng với nhau để hình thành thân vỏ ô tô phải theo trình tự công nghệ nhất định để đảm bảo độ chính xác của mối lắp ghép và kích thước hình học của thân vỏ;

- Trong quá trình khai thác, đảm bảo tính công nghệ và giá thành hợp lý trong sửa chữa và thay thế

Các chi tiết của vỏ xe thường được chế tạo từ thép tấm, tạo hình bằng gia công

áp lực và liên kết với nhau bằng phương pháp hàn, đôi khi sử dụng đinh tán

Câu 10 Trình bày khái niệm (mục 1), công dụng của lớp sơn (mục 2), các

thành phần cơ bản của sơn (mục 3) Các đặc điểm cơ bản của sơn (mục 4) Cấu trúc các lớp sơn vỏ ô tô (mục 5) (trang 136-139)

1) Các khái niệm

- Sơn: là hợp chất hóa học bao gồm nhựa hoặc dầu chưng cất có màu

hoặc không có màu, dùng để phủ lên các bề mặt

- Quá trình sơn: là quá trình phủ lên bề mặt một lớp sơn mỏng dưới

dạng dung dịch lỏng, sau đó làm khô để tạo ra một lớp mỏng cũng gọi là lớp sơn Lớp sơn này có tác dụng cách ly vật liệu gốc với môi trường khí quyển để bảo vệ và làm đẹp cho sản phẩm

Đối với ô tô, một yêu cầu quan trọng khi xuất xưởng là phải có tính thẩm mỹ cao, trong đó vỏ xe ô tô phải được bao phủ bằng các lớp sơn có màu sắc đẹp và bền vững trong môi trường sử dụng như mưa, nắng, bụi, rung

2) Công dụng của lớp sơn

Sơn được phủ lên bề mặt kim loại, gỗ, để bảo vệ và trang trí các bề mặt, nâng cao tính thẩm mỹ và nhận biết Ngoài ra, sơn còn đảm nhận các chức năng khác khi sơn phủ lên bề mặt có yêu cầu đặc biệt

- Thẩm mỹ và nhận biết sơn tạo màu và tạo độ bóng cho bề mặt, nâng

cao tính thẩm mỹ và sự hấp dẫn của sản phẩm Việc phân biệt (nhận biết) thông qua màu sắc cũng là một chức năng của sơn (ô tô cứu hỏa, ô tô cứu thương, ô tô khách được sơn màu đặc biệt để phân biệt với các loại ô tô khác) Sơn cũng được dùng để đánh dấu phân biệt các bộ phận điều khiển máy móc,thiết bị, các đường ống hóa chất, vỏ dây điện,

- Bảo vệ: màng sơn mỏng phủ trên bề mặt chi tiết có tác dụng cách ly

chi tiết với môi trường nước, không khí, ánh sáng mặt trời, môi trường ăn mòn: a xít, kiềm, muối, SO2 ) bảo vệ sản phẩm trước hiện tượng ăn mòn Nếu lớp sơn màng cứng và dày có thể làm giảm sự va đập, ma sát, do vậy

sơn còn có tác dụng bảo vệ chi tiết trước các tác động cơ học

3) Các thành phần cơ bản của sơn

Hình 3.56: Thành phần của sơn

Sơn bao gồm các thành phần cơ bản như hình 3.56 và được hòa trộn với nhau trong dung môi để được hỗn hợp dạng sệt có độ bám dính cao Tùy thuộc phương pháp sơn, sơn được pha loãng để dễ sử dụng hơn

a) Nhựa: (chiếm 40%-60%)

Nhựa là thành phần chính của sơn, ở dạng lỏng có độ nhớt và trong suốt, tạo ra một lớp màng trên bề mặt vật thể sau khi sơn và làm khô Tính chất của nhựa có ảnh hưởng trực tiếp đến đặc tính (độ cứng, sức cản dung môi và ảnh hưởng của sự thời tiết) của sơn Nó cũng ảnh hưởng đến chất lượng sơn như: độ nhấp nhô bề mặt, độ bóng, thời gian khô, Nhựa trong sơn có nhiều loại:

- Theo nguồn gốc có: nhựa tự nhiên, nhựa tổng hợp

- Theo nguồn gốc hóa học: nhựa phenolphomandehit, nhựa ankyl,

nhựa amin, nhựa epoxi, nhựa polyeste, nhựa vinyl, nhựa acrylate, nhựa silicon

- Theo trạng thái vật lí: nhựa dẻo nóng, nhựa phản ứng nhiệt

b) Chất màu: (7% - 40%)

Chất tạo màu thường ở dạng bột, dùng để tạo màu và che giấu bề mặt bên dưới lớp sơn, ngăn ảnh hưởng của tia cực tím tới bề mặt bên dưới Một

số chất tạo màu rất độc như loại sơn chì, ngày nay đã thay thế chì bằng các

chất ít độc hơn như titan trắng (Titan dioxit Ti02) có bọc silicon hoặc ôxít

nhôm Chất tạo màu không tan trong dung môi và keo nhựa, không có tính bám dính, tuy nhiên, nó có thể bám dính vào bề mặt sơn cùng với nhựa và các thành phần khác trong sơn Một số chất tạo màu có khả năng chống xước cao, được dùng để bảo vệ lớp nền Chất màu có một số loại như: hạt

có màu, hạt màu sáng, hạt độn, hạt chống ô xy hóa, hạt giảm bóng,

c) Dung môi và cách pha sơn

Dung môi là chất lỏng dùng để hòa tan nhựa, chất màu, chất độn và hòa trộn chúng với nhau tạo thành hỗn hợp sơn Chất pha sơn được dùng

để pha loãng màu sơn cơ bản đến độ loãng (độ nhớt) thích hợp cho sơn Cả dung môi và chất pha sơn đều bay hơi khi sấy khô và không nằm lại trong lớp sơn

Trong thực tế, có nhiều loại nhựa khác nhau được sử dụng trong sơn, nên cũng có nhiều loại dung môi để hòa tan các loại nhựa đó Mỗi loại sơn

có một chất pha sơn đặc biệt, được làm từ một số loại dung môi, được qui định cụ thể để sử dụng cùng với loại sơn tương ứng Hơn nữa, một số chất pha sơn lại chứa các dung khác nhau và có tỷ lệ hỗn hợp pha khác nhau,

để người sử dụng có thể chọn loại chất pha sơn theo tốc độ bay hơi thích hợp nhất đối với nhiệt độ môi trường đặc biệt

d) Chất phụ gia: (0%-5%)

Những chất phụ gia không phải là chất tạo màng chủ yếu của lớp sơn, nhưng chọn và sử dụng chính xác chất phụ gia có ảnh hưởng rất lớn đến chất lượng màng sơn Có nhiều loại phụ gia, tùy thuộc chức năng của nó

có thể phân thành các loại: chất dẻo hóa, chất phân tán chất màu, chất chống lắng, chất chống tách màu, chất san bằng, chất chống sủi bọt, chất hấp thụ tia cực tím, chất làm khô, chất đóng rắn, chất dẻo hóa,

- Công dụng đặc biệt: ngoài tác dụng bảo vệ và trang trí, sơn còn có

công dụng đặc biệt: Ngụy trang cho các thiết bị phương tiện quân sự (xe tăng, ô tô quân sự được sơn màu xanh lục, tàu thuyền quân sự được sơn màu xanh nước biển, chiến đấu cơ được sơn màu bạc, ); Khi sử dụng sơn chống tia hồng ngoại có thể tàng hình trong vùng hoạt động của các thiết

bị ra đa địch sử dụng tia hồng ngoại Ngoài ra còn có sơn cách điện dùng trong kỹ thuật điện, sơn chống hà dùng trong công nghiệp đóng tàu

4) Đặc điểm cơ bản của sơn

- Màng sơn khô từ từ: sau khi sơn, dung môi sẽ bay hơi, màng sơn khô

từ từ (thông thường khoảng 10 phút có thể khô bề mặt, một giờ sau sẽ khô hoàn toàn, có thể sơn lớp thứ hai, bốn giờ sau có thể mài, đánh bóng) Tốc

độ khô của sơn tổng hợp gấp 5 + 10 lần của sơn dầu, vì thế có thể tiết kiệm thời gian và diện tích mặt bằng nhà xưởng, thích hợp với qui trình sản xuất hiện đại

- Màng sơn cứng chịu ma sát: Màng sơn tổng hợp cứng, bóng, chịu ma

sát, sau khi sấy khô không có bụi, dính, nhăn, Sơn dầu không có đặc điểm trên Vì vậy màng sơn tổng hợp có thể mài, đánh bóng, trang trí bề mặt đẹp

- Màu sắc đồng đều, bỏng: So với sơn dầu, sơn tổng hợp có màu sắc đẹp,

thí dụ dùng sơn trong suốt để sơn thì vẫn đảm bảo các loại vân hoa đẹp, bóng Khi pha các chất khác nhau, được các màu khác nhau, bề mặt sản phẩm có nhiều loại không bóng, bán bóng, có vân hoa,

- Chịu ăn mòn hóa học: sau khi sơn xong, sản phẩm có thể chịu nước,

chịu a xít, chịu kiềm, chịu dầu, xăng, rượu, bảo vệ sản phẩm không bị

ăn mòn

- Chế tạo sơn dễ dàng: khi chế tạo sơn đều dùng các loại hóa chất, vì

vậy khi chế tạo dễ dàng pha chế và khống chế các điều kiện kỹ thuật Thiết

bị máy móc không đắt, qui trình công nghệ dễ điều khiển

- Màng sơn dễ biến trắng: nhược điểm lớn nhất của màng sơn là khi

gia công trong khí hậu ẩm ướt, dễ biến trắng Nguyên nhân là khi dung môi bay hơi, lượng nước trong không khí sẽ đi vào màng sơn, không kết hợp với dung môi, tạo thành dạng sương trắng trên bề mặt sản phẩm Nhược điểm này có thể khắc phục bằng cách dùng dung môi có độ sôi cao, gia công sơn ở nơi khô ráo

- Màng sơn tương đối mỏng: màng sơn sau khi khô rất mỏng, vì vậy khi

gia công phải phun hai đến ba lần, nhiều nhất có thể đến chín lần, sau đó đánh bóng màng sơn Nguyên nhân chủ yếu là màng sơn có lượng không bay hơi rất nhỏ, thường chiếm dưới 30% thành phần sơn Đặc biệt khi phun, cần phải pha thêm dung môi vào sơn mới có thể phun được, các loại sơn

dầu lượng không bay hơi chiếm 70% - 80%

- Khó gia công bằng phương pháp quét: gia công sơn tổng hợp thường

bằng phương pháp phun, bởi vì sơn có dung môi, có độ hòa tan rất lớn, gây phá hủy lớp sơn nền, đồng thời bay hơi nhanh, nên khó quét Trái lại, sơn dầu dễ dàng quét hơn, lớp sơn vẫn đảm bảo bằng phẳng Sơn tổng hợp có công dụng đặc biệt, có thể thấm trong bông, vải để quét, xoa

- Sơn có mùi kích thích khó chịu: dung môi trong sơn có tính kích thích

mạnh, nếu gia công sơn trong môi trường không lưu thông không khí sẽ

gây đau đầu, hôn mê Vì vậy phải chú ý an toàn lao động

- Chịu tác động của ánh nắng mặt trời: màng sơn tổng hợp chịu ánh

sáng kém, lớp sơn trong suốt chịu ánh sáng tia tử ngoại kém, màng sơn có

màu dễ biến màu dưới ánh nắng mặt trời Công nghệ sơn tổng hợp hiện đại

có thể khác phục nhược điểm này, nhưng cần phải đầu tư nghiên cứu cải

tiến

5) Cấu trúc các lớp vỏ sơn

Vỏ ô tô được bảo vệ và cải thiện tính thẩm mỹ nhờ được phủ lên bề mặt

lớp màng sơn có cấu cấu trúc phân lớp như hình 3.57 Tùy thuộc khu vực

bề mặt thân vỏ xe mà cấu trúc và số lượng lớp sơn có khác nhau: Bề mặt

ngoài thân vỏ có đủ 6 lớp sơn như trên; Bề mặt trong thân vỏ xe có thể

không có 2 lớp sơn nền và màng sơn; Bề mặt phía dưới của sàn xe và hốc

bánh xe không có hai lớp sơn ngoài cùng, nhưng có thêm một lớp PVC để

chống ồn và chống đá văng: Bề mặt phía dưới cửa, tấm ốp sườn, sườn xe

có thêm lớp PVC bên ngoài lớp sơn điện ly, rồi mới đến lớp sơn lót bề mặt

và lớp sơn màu