Đồ án chế tạo Chi tiết là đồ gá lắp trên máy phay

LỜI NÓI ĐẦU Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là một bài tập tổng hợp giúp cho sinh viên trong nghành có cơ hội sử dụng kiến thức đã được học và có cơ hội thực tập, học hỏi cọ sát với những vấn đề liên quan tới thực tế. Với đề bài là thiết kế đồ gá trên máy phay với bề mặt làm việc là bề mặt côn lắp ghếp với máy phay. Với sản lượng sản xuất là khoảng 500 chiếcnăm. Việc xây dựng một quy trình công nghệ gia công đạt yêu cầu là hết sức quan trọng trong quá trình chế tạo. Để xây dựng 1 quy trình gia công đạt yêu cầu ta cần giải quyết các vấn đề sau: Phân tích chức năng làm việc, tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết. Xác định dạng sản xuất. Chọn phương án chế tạo phôi. Xác định phương hướng công nghệ gia công chi tiết. Lập thứ tự các nguyên công: Tính lượng dư gia công cho 1 bề mặt, tra lượng dư cho các bề mặt còn lại. Tính thời gian gia công cho tất cả các nguyên công. Tính toán thiết kế đồ gá. Với sự giúp đỡ của các thầy trong khoa cơ khí của trường đặc biệt là thầy Nguyễn Trọng Mai, đến nay đồ án môn học của em đã được hoàn thành,em rất cám ơn và mong được sự góp ý của các thầy để em có thế hoàn thiện hơn kỹ năng thiết kế. Hà Nội, ngày tháng năm 2019. Sinh Viên: Đặng Xuân Trường CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH TÍNH NĂNG, NHIỆM VỤ VÀ TÍNH CÔNG NGHỆ CỦA CHI TIẾT. Phân tích chức năng và điểu kiện làm việc của chi tiết. Chi tiết là đồ gá lắp trên máy phay có dạng trục,có chức năng là cố định dao với máy với dao được lắp trên mặt mặt trụ có đường kính Ø50 và cố định bằng rãnh then,dao được giữu trên đồ gá bằng một bulong lắp tại tâm mặt trụ. Khi đó cả đồ gá được lắp với máy tại mặt côn, đây là bề mặt quan trọng nhất của chi tiết, do phải đảm bảo yêu cầu mối lắp. Vì thế, bề mặt cần đảm bảo đủ độ nhám và độ đồng tâm với các bề mặt còn lại, do đó ngoài đảm bảo gia công đạt kích thước ta còn phải mài để đạt độ nhám.các bề mặt khác kém quan trọng hơn nên ta chỉ cần gia công đạt yêu cầu kỹ thuật là được. Không cần các chế độ gia công đặc biệt để gia công được dễ dàng ta khoan 2 lỗ tâm làm chuẩn để gia công các bề mặt còn lại. Ngoài ta ta còn làm 2 rãnh có bề rộng 4 và 5 mm ở đầu và cuối của mặt côn để làm rãnh thoát dao khi mài hoặc gia công. với phôi có đường kính không đồng đều và đường 2kính chênh lệch nhau rất lớn như trên thì cọn phương pháp gia công từ phôi thanh là một biện pháp lãng phí do lượng phoi quá nhiều, nên ta chọn phương pháp tạo phôi bằng phương pháp dập biên dạng chi tiết, như thế sẽ tiết kiệm được phôi liệu. II, XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT Phương án công nghệ và trang thiết bị kèm theo quá trình gia công phụ thuộc rất nhiều vào dạng sản xuất. Muốn xác định dạng sản xuất trước hết ta phải biết sản lượng hàng năm của chi tiết gia công.sản lượng hang năm được xác định theo công thức sau đây: N=N1.m(1+ (α+β)100) ở đây:N là số chi tiết được sản xuất trong 1 năm; N1 là số sản phẩm được sản xuất trong 1 năm, N1 = 6000spnăm. m: số chi tiết trong sản phẩm, m = 1chi tiết. α : chế phẩm trong xưởng đúc (4% đến 6%), chọn α =4%. β: số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ ( từ 5% đến 7%), chọn β= 6%. N = 6000.1.( 1+ 10100) = 6600(chi tiết). Khối lượng chi tiết được tính theo công thức: Q1 = V.γ (Kg) Ở đây: Q1 là trọng lượng chi tiết (Kg) V là thể tích của chi tiết (dm3) Trong đó:V = 0,9075 dm3 (em sử dụng phần mềm soliwork 2014 để tính thể tích chi tiết). γ là trọng lượng riêng của vật liệu. Trọng lượng chi tiết được tính là: Q1 = 7,852.0,9075 (Kg) =7,13 (kg) Theo bảng 214(giáo trình thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy) với khối lượng 4200kg và sản xuất 6600 chi tiết 1 năm nên ta chọn dạng sản xuất là hàng loạt lớn. Dạng sản xuất Q1:trọng lượng của chi tiết (Kg) Sản lượng hàng năm của chi tiết (chiếc) >200 (Kg ) 4 ÷ 200 (Kg) < 4 Kg Đơn chiếc 50.0000 III, XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI: Vật liệu phôi và phương pháp tạo phôi có ảnh hưởng lớn đến lượng dư gia công và trình tự các bước công nghệ. Dựa trên sự phân tích tính công nghệ của chi tiết như trên, các tiêu chí kỹ thật, chỉ tiêu kinh tế và tính linh hoạt trong sản xuất, nên chọn loại phôi đơn giản: phôi dập với độ chính xác không cần cao quá, vật liệu thép C45 với độ chính xác thông thường. Đối với phôi dập, hiện tượng xảy ra ứng xuất dư là gần như không có, về tính chất cơ tính thì nó có khả năng tạo các thớ cơ uốn dọc theo chi tiết nên chi tiết có độ bền cao hơn là dung các loại phôi khác khi gia công chế tạo chi tiết. Các chi tiết dạng trục, nhỏ dần về 2 phía. Đường kính chi tiết nhỏ nên ta chọn máy rèn ngang có lực từ 1 đến 4 MN (theo bảng 3.17191sổ tay chế tạo máy tập 1) sẽ đạt độ nhám bề mặt: Rz 320160 μm. Trước khi thực hiện quá trình rèn và dập nóng kim loại, ta phải làm sạch kim loại, cắt nhỏ từng phần, chọn chế độ nhiệt và thiết bị nung nóng.

LỜI NÓI ĐẦU

Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là một bài tập tổng hợp giúp cho sinh viên trong nghành có cơ hội sử dụng kiến thức đã được học và có cơ hội thực tập, học hỏi cọ sát với những vấn đề liên quan tới thực tế

Với đề bài là thiết kế đồ gá trên máy phay với bề mặt làm việc là bề mặt côn lắp ghếp với máy phay Với sản lượng sản xuất là khoảng 500 chiếc/năm Việc xây dựng một quy trình công nghệ gia công đạt yêu cầu là hết sức quan trọng trong quá trình chế tạo

Để xây dựng 1 quy trình gia công đạt yêu cầu ta cần giải quyết các vấn đề sau:-Phân tích chức năng làm việc, tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết

-Xác định dạng sản xuất

-Chọn phương án chế tạo phôi

-Xác định phương hướng công nghệ gia công chi tiết

Lập thứ tự các nguyên công:

-Tính lượng dư gia công cho 1 bề mặt, tra lượng dư cho các bề mặt còn lại

-Tính thời gian gia công cho tất cả các nguyên công

-Tính toán thiết kế đồ gá

Với sự giúp đỡ của các thầy trong khoa cơ khí của trường đặc biệt là thầy Nguyễn Trọng Mai, đến nay đồ án môn học của em đã được hoàn thành,em rất cám ơn và mong được sự góp ý của các thầy để em có thế hoàn thiện hơn kỹ năng thiết kế

Hà Nội, ngày tháng năm 2019 Sinh Viên:

Đặng Xuân Trường

CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH TÍNH NĂNG, NHIỆM

VỤ VÀ TÍNH CÔNG NGHỆ CỦA CHI TIẾT.

I) Phân tích chức năng và điểu kiện làm việc của chi tiết

gá được lắp với máy tại mặt côn, đây là bề mặt quan trọng nhất của chi tiết, do phảiđảm bảo yêu cầu mối lắp Vì thế, bề mặt cần đảm bảo đủ độ nhám và độ đồng tâm với các bề mặt còn lại, do đó ngoài đảm bảo gia công đạt kích thước ta còn phải mài để đạt độ nhám.các bề mặt khác kém quan trọng hơn nên ta chỉ cần gia công đạt yêu cầu kỹ thuật là được Không cần các chế độ gia công đặc biệt để gia công được dễ dàng ta khoan 2 lỗ tâm làm chuẩn để gia công các bề mặt còn lại Ngoài ta

ta còn làm 2 rãnh có bề rộng 4 và 5 mm ở đầu và cuối của mặt côn để làm rãnh thoát dao khi mài hoặc gia công với phôi có đường kính không đồng đều và đường2kính chênh lệch nhau rất lớn như trên thì cọn phương pháp gia công từ phôi thanh

là một biện pháp lãng phí do lượng phoi quá nhiều, nên ta chọn phương pháp tạo phôi bằng phương pháp dập biên dạng chi tiết, như thế sẽ tiết kiệm được phôi liệu.

ở đây:N là số chi tiết được sản xuất trong 1 năm;

N1 là số sản phẩm được sản xuất trong 1 năm, N1 = 6000sp/năm

m: số chi tiết trong sản phẩm, m = 1chi tiết

Ở đây: Q1 là trọng lượng chi tiết (Kg)

V là thể tích của chi tiết (dm3)

Trong đó:V = 0,9075 dm3 (em sử dụng phần mềm soliwork 2014 để tính thể tích chi tiết)

là trọng lượng riêng của vật liệu

 Trọng lượng chi tiết được tính là: Q1 = 7,852.0,9075 (Kg)

=7,13 (kg)

Theo bảng 2/14(giáo trình thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy) với khối lượng 4-200kg và sản xuất 6600 chi tiết 1 năm nên ta chọn dạng sản xuất là hàng loạt lớn.

Dạng sản xuất Q1:trọng lượng của chi tiết (Kg)

Sản lượng hàng năm của chi tiết (chiếc)

>200 (Kg ) 4 ÷ 200 (Kg) < 4 KgĐơn chiếc <5 <10 <100

Hàng loạt nhỏ 55 ÷ 100 10 ÷ 200 100 ÷ 500Hàng loạt vừa 100 ÷300 200 ÷ 500 500 ÷ 5000Hàng loạt lớn 300 ÷1000 500 ÷ 1000 5000 ÷ 50000Hàng khối > 1000 >5000 >50.0000

III , XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI:

Vật liệu phôi và phương pháp tạo phôi có ảnh hưởng lớn đến lượng dư gia công và trình tự các bước công nghệ

Dựa trên sự phân tích tính công nghệ của chi tiết như trên, các tiêu chí kỹ thật, chỉ tiêu kinh tế và tính linh hoạt trong sản xuất, nên chọn loại phôi đơn giản: phôi dập với độ chính xác không cần cao quá, vật liệu thép C45 với độ chính xác thông thường Đối với phôi dập, hiện tượng xảy ra ứng xuất dư là gần như không có, về tính chất cơ tính thì nó có khả năng tạo các thớ cơ uốn dọc theo chi tiết nên chi tiết

có độ bền cao hơn là dung các loại phôi khác khi gia công chế tạo chi tiết

Các chi tiết dạng trục, nhỏ dần về 2 phía Đường kính chi tiết nhỏ nên ta chọn máy rèn ngang có lực từ 1 đến 4 MN (theo bảng 3.17/191-sổ tay chế tạo máy tập 1)

sẽ đạt độ nhám bề mặt: Rz 320-160 m

Trước khi thực hiện quá trình rèn và dập nóng kim loại, ta phải làm sạch kim loại, cắt nhỏ từng phần, chọn chế độ nhiệt và thiết bị nung nóng

Q là trọng lượng của phôi

Q là trọng lượng của chi tiết;

S là giá thành 1 tấn phôi phế phẩm.với cách tính giá thành của phôi như trên ta có thể so sánh các phương án khác nhau để chọn lựa ra phương án tốt nhất để giảm giá thành sản phẩm

CHƯƠNG II: TÍNH VÀ TRA LƯỢNG DƯ GIA

Ta áp dụng công thức tính lượng dư tối thiểu đối xứng khi gia công các bềmặt tròn xoay:

min 2

2Z = R za +T a+ ρ +a εb

Trong đó:

RZa: Chiều cao nhấp nhô tế vi do bước công nghệ sát trước để lại

Ta: Chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt do bước công nghệ sát trước để lại

ρa: Sai lệch về vị trí không gian do bước công nghệ sát trước để lại (độ congvênh, độ lệch tâm, độ không song song v.v .)

2 2 k c

ở đây chi tiết được gá đặt trên 2 mũi tâm nên sai số gá đặt εb = 0

 Tính các giá trị trong công thức tính lượng dư

- Các giá trị Rza ,Ta :

+ Phôi dập: Tra bảng 3-71-[3] được Rza =200 (µm), Ta = 250 (µm) (với trọng lượng chi tiết trong khoảng 4-20 kg)

+ Tiện thô: Tra bảng 3-84-[3] được Rza =50(µm), Ta = 50 (µm)

+ Tiện tinh: Tra bảng 3-84-[3] được Rza =25(µm), Ta = 25 (µm)

- Các giá trị của ρa:

+ Phôi dập: Độ lệch đường trục của phôi dập:

2 2

ct lk

a ρ ρ

ρ = +

Với:

Sau khi tiện tinh, chi tiết đạt cấp chính xác 10 ⇒ bề mặt trụ ngoài 50-0,1

- Tra dung sai các nguyên công: bảng 3-91[3]

+ Phôi dập: δ = 3 (mm) =3000(µm) Cấp chính xác 17

+ Tiện thô: δ = 250(µm) Cấp chính xác 12

+ Tiện tinh: δ = 100(µm) Cấp chính xác 10

Cột kích thước tính toán được xác định như sau:

Ghi kích thước của chi tiết (kích thước nhỏ nhất) vào hàng cuối cùng, còn các kích thước khác thì lấy kích thước ở nguyên công trước cộng với lượng dư tính toán nhỏ nhất, như vậy ta có:

- Tiện tinh d2 = 49,9 + 0,1 = 50 mm

- Tiện thô d1 = 50,244 + 0,25 = 50,494 mm

- Phôi d0 = 53,55 + 3 = 56,55 mm

Xác định lượng dư giới hạn: (cột 11 và cột 12)

Zbmax hiệu các kích thước giới hạn lớn nhất

Zbmin hiệu các kích thước giới hạn nhỏ nhất

- Tiện tinh: 2Zbmax = 50,5 – 50= 0,5 mm = 500 µm

2Zbmin = 50,25 – 49.9 = 0,35 mm = 350 µm

- Tiện thô: 2Zbmax = 56,55 - 50,5= 7 mm = 6050 µm

2Zbmin = 53,55 – 50,25 = 4,4 mm = 3300 µm

Xác định lượng dư tổng cộng: lượng dư tổng cộng lớn nhất là tổng các lượng

dư trung gian (lượng dư nguyên công)lớn nhất,còn lượng dư tổng cộng nhỏ nhất là tổng các lượng dư trung gian (lượng dư nguyên công nhỏ nhất)

Kích thước tính toán:d,mm

Dung sai δ,µm

Kích thước giới

hạn,mm

Lượng dư giới hạn,µm

phôi 20

0

250

1202

Lượng dư các bề mặt còn lại là:

CHƯƠNG III: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG

NGHỆ CỦA CHI TIẾT.

Chi tiết là 1 dạng đồ gá yêu cầu chế tạo phải chính xác,,với dạng sản xuất hàng loạt lớn thì ta phải lập được quy trình công nghệ gia công chi tiết phù hợp với điều kiện sản xuất mà vẫn đảm bảo được yêu cầu kĩ thuật đề ra.nhiệm vụ chính trong giai đoạn này là xác định được thứ tự gia công các bề mặt chi tiết.dựa và các

nguyên tắc trong giáo trình công nghệ chế tạo máy 2 phần quy trình gia công các chi tiết điển hình ta lập được các nguyên công trong quy trình chế tạo chi tiết như sau:

- Nguyên công 1: Tiến hành dập định hình chi tiết trên máy rèn ngang

- Nguyên công 2: Phay khỏa hai mặt đầu, khoan lỗ tâm chi tiết để làm chuẩn chocác nguyên công tiếp theo.để khỏa mặt đầu và khoan lỗ tâm thì chi tiết được định vị bằng 4 bậc tự do trên 2 khối V ngắn (chi tiết xem them bản vẽ), sau khi tiến hành phay phải đảm bảo kích thước chiều dài và sai lệch cho phép giữa mặt đầu và tâm chi tiế Khi khoan lỗ phải chính xác vị trí tâm đã đánh dấu và sai số lỗ tâm vì nó được dùng làm chuẩn gia công cho các nguyên công sau

- Nguyên công 3: Phay hai rãnh đối xứng Chi tiết được gá đặt và kẹp chặt trên mâm cặp 3 chấu Lấy mặt trụ Ø50 làm chuẩn Sau khi gia công thì 2 rãnh phải đảm bảo đủ kích thước và đối xứng qua tâm

- Nguyên công 4: Tiện các bề mặt trụ của chi tiết Chi tiết được hạn chế 5 bậc tự

do (do được gá trên 2 mũi tâm của máy tiện), khi tiện các bề mặt cần đảm bảo chính xác kích thước và vị trí tương quan giữa các bề mặt (đọ song song, vuông góc), chuẩn định vị trong nguyên công này là 2 lỗ tâm

- Nguyên công 5: Đảo chiều và tiện các bề mặt còn lại, cơ cấu gá đặt và chọn chuẩn như nguyên công 3 Đặc biệt bề mặt côn là bề mặt quan trọng nên phải gia công chính các về kích thước

- Nguyên công 6: tiện bề mặt côn Chi tiết được hạn chế 5 bậc tự do (do được gá trên 2 mũi tâm của máy tiện), khi tiện các bề mặt cần đảm bảo chính xác kích

thước và vị trí tương quan giữa các bề mặt (đọ song song, vuông góc), chuẩn định vị trong nguyên công này là 2 lỗ tâm.

- Nguyên công 7: Phay rãnh then trên mặt trụ Ø50, chi tiết được định vị 5 bậc tự

do trên 2 khối v ngắn và một chốt trụ chặn, rãnh được gia công bằng dao phay ngón trên máy phay đứng.chi tiết đảm bảo đúng kích thước, độ song song của rãnh với trục đối xứng của chi tiết

- Nguyên công 8: Nhiệt luyện chi tiết Chi tiết được hạn chế hai bậc tự do bằng 2chốt trụ, được quay quanh tâm Chi tiết trải qua 2 quá trình là tôi và ram, mục đích tôi để đạt được độ cứng bề mặt theo yêu cầu mà tâm chi tiết vẫn deo dai

- Nguyên công 9: Mài tính lại mặt côn để đảm bảo kích thước và độ nhám bề mặt.Chi tiết được gá đặt trên 2 mũi tâm hạn chế 5 bậc tự do Chi tiết được mài trên đá mài trụ, sau khi mài phải đảm bảo được kích thước và độ nhám bề mặt

- Nguyên công 10: Ta rô ren 2 lỗ tâm Ø 24

- Nguyên công 11: Tổng kiểm tra Kiểm tra độ chính xác về kích thước và hình học của chi tiết, độ côn, ô van của đường tròn và côn, độ vuông góc, song songgiữa các bề mặt để đảm bảo chi tiết không bị cong vênh sau khi nhiệt luyện

I, NGUYÊN CÔNG 2: PHAY MẶT ĐẦU, KHOAN TÂM :

a, Phay mặt đầu.

W W

n (v/p)

n (v/p)

Theo thiết kế ban đầu thì ta sử dụng máy chuyên dùng 2 trục để phay 2 mặt đầu sau đó khoan lỗ luôn trên cùng một nguyên công Nhưng do điều kiện kỹ thuật còn thiếu +Bước nguyên công 1.n

A, Định vị:

Chi tiết được định vị trên 2 khối V ngắn hạn chế 4 bậc tự do và mặt bên Ø 130 tỳ vào mặt của khối V định vị 1 bậc tự do

B, Kẹp chặp: lực kẹp hướng tự trên xuống đi qua trục đối xứng của chi tiết tại khối

V, Chi tiết được tì bởi 1 cánh tay đòn

E, Lượng dư: Lượng dư gia công: phay 1 lần với lượng dư Zb = 1mm.

Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho dao có đường kính lớn, chiều sâu cắt

t =1mm, lượng chạy dao Sr = 0,18mm/răng ( theo bảng 5-125/113 STCNCTM tập 2)

 Lượng chạy dao trên vòng: Sv = 16.0,18 = 2.88 mm/vòng

Tốc độ cắt tra được: (bảng 5-126/114 STCNCTM2): Vb = 282 m/phút

Tốc độ tính toán Vt = Vb k1 K2 K3 K4. K5

Trong đó:

- k1: Hệ số dịch chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của thép, k1= 1,12

- k2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kì bền: k2= 1

- K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng, K3 = 0,66

- K4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công, K4 = 0,9

- K5: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng khay K5 = 1,13

- K6: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính, K6 = 1

0 2 5

b, Tạo lỗ tâm.

A, Định vị: phôi được hạn chế 5 bậc tự do Với mỗi khối V ngắn định vị 2 bậc và mặt bên Ø 130 tỳ vào mặt của khối V định vị 1 bậc tự do

Kẹp chặt :lực kẹp hướng tự trên xuống đi qua trục đối xứng của chi tiết tại khối

V, Chi tiết được tì bởi 1 cánh tay đòn

n (v/p)

n (v/p)

W W

B, Chọn dao: chọn mũi khoan ruột gà, đuôi côn loại ngắn, có độ cứng HB = 160 -

240 (theo bảng 4.40/ trang 320/STCNCTM1) với các thông số sau:

Đường kính d = 10 mm, côn 60°.

Chiều dài: L = 150mm,

Chiều dài phần làm việc = 80 mm.

D, Lượng dư gia công:

K1 : hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kì bền T của dao.K1 = 1

K2 : hệ số phụ thuộc vào trạng thái của thép K2 = 1,1

K3 :hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu của lỗ.K3 = 0,6

K4 :hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác của vật liệu mũi khoan.K4 = 1

 Vt = 15.1.1,1.0,6.1 = 9,9 m/phút

 Nt =

29 , 315 10

9 , 9 1000

khoa

o Thời gian gia công

1, BƯỚC NGUYÊN CÔNG 1: phay mặt đầu

Theo bảng 31(thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy)

Ta có T0= (phút);

Trong đó

+ +

= 0,07 (phút);

2, BƯỚC NGUYÊN CÔNG 2: KHOAN LỖ TÂM

Theo bảng 31(thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy) ta có:

II, NGUYÊN CÔNG 3: TIỆN 2 RÃNH.

-Công suất của máy: N = 4,5 KW.

- k1:hệ số dịch chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của thép, k1= 1

- k2: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kì bền: k2= 1

- K3: hệ số hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính của dao, K3 = 1

- K4: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công, K4 = 1

- K5: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dung dịch trơn nguội, K5 = 0,8

⇒Vt= 30 1 1 1 1 0,8 = 24(m/ph)

+ Với D = 42 mm

nt =

18242

24.1000

17342.1000

24.1000

ta chọn thông số theo máy : 91 v/phút.

 Tốc độ cắt thực:

Vtt =

201000

9170.1000

S(mm/v

N(Kw)

n(v/ph)

o Thời gian gia công

Theo bảng 31-thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy ta có:

T0 = i (phút)

- Bước nguyên công 1: gia công thô.

L1 = 2 = 1-2 MM

 T0 = 2 = 0.18 (phút)

Sd ; lượng chạy dao dọc trục chi tiết (mm/phút)

- Bước nguyên công 2:gia công tinh.

L1 = 2 = 1-2 MM

 T0 = 4 = 1,97 (phút)

III,NGUYÊN CÔNG 4:TIÊN CÁC BỀ MẶT TRỤ Ø50,Ø130, ,Ø148.

Ta chia nguyên công ra thành 2 bước với các bề mặt trụ 1,3,4 là tiện tinh và tiện thô

A,Định vi: Chi tiết được gá đặt trên 2 mũi tâm hạn chế 5 bậc tự do.

B, Kẹp chặt : Chi tiết được kẹp chặt bằng mũi tâm và chi tiết quay được nhờ cặp tốc

Chọn máy : máy tiện vạn năng t616, số vòng quay của máy: n = 44-1980 (bảng 9.3/16 STCNCTM tập 3)

Công suất của máy: N = 4,5 KW

Số cấp tốc độ trục chính: 12

+ Gia công thô các bề mặt:

- Chọn dao:chọn dao : T15K6 với các kích thước h = 16,b = 10,L = 100,n = 4, l

= 12 , R = 0,5

Chế độ cắt: tiện thô t= 0,7(mm); tuổi bền T= 60

Lượng chạy dao: S = 0,76 mm/vòng (bảng 5-63/STCNCTM tập 2)

Tốc độ trục chính tính toán:

Vt = Vb K1 K2 K3 K4 K5

Với Vb = =44m/phút (bảng 5-63-STCNCTM 2)

Các hệ số hiệu chỉnh:

- k1:hệ số dịch chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của thép, k1= 1

- k2: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kì bền: k2= 1

- K3: hệ số hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính của dao, K3 = 1

- K4: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công, K4 = 1

- K5: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dung dịch trơn nguội, K5 = 0,8

⇒Vt= 44 x 1 x 1 x 1 x 1 x 0,8 =35,2(m/ph)

+ Với trường hợp D = 50 mm,cắt 2 lần

nt=

22450

2,35.1000

.1000

=

=π

Vtt=

33,271000

17350.1000

nt=

87130

2,35.1000

=>tốc độ cắt thực :

Vtt=

14,371000

91130.1000

π D n

(m/phút)+ Đối với trường hợp D = 148 ta có:(cắt 1 lần)

nt=

7,75148

2,35.1000

.1000

=

=π

π D

V t

(v/ph)chọn số vòng quay của máy là : nm = 66 (v/phút)

=>tốc độ cắt thực :

Vtt=

6,261000

66148.1000

π D n

(m/phút)Dùng số vòng quay của máy tương tự để gia công các mặt bên của các mặt trụ

+ Gia công tinh các bề mặt Ø50,Ø130, ,Ø148.

- Chọn máy và gá đặt vẫn như trên tiện thô (vì là ở cùng một nguyên công nên không thay đổi máy)

Chọn dao:vật liệu dao : T15K6,có các kích thước sau :(tra bảng 4.4/trang 261 tập1-STCNCTM)

H = 20 ; B = 12 ; L = 120 ; m = 7 ; a = 12 ; r = 1

Chế độ cắt: tiện tinh t= 0,2(mm); tuổi bền T= 60,cắt 4 lần để đạt kích thước

Lượng chạy dao: S = 0,34 mm/vòng (bảng 5-62/STCNCTM tập 2)

Tốc độ trục chính tính toán:

Vt = Vb K1 K2 K3 K4 K5

Với Vb = 75m/phút (bảng 5-63-STCNCTM 2)

Các hệ số hiệu chỉnh:

- k1:hệ số dịch chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của thép, k1= 1

- k2: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kì bền: k2= 1

- K3: hệ số hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính của dao, K3 = 1

- K4: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công, K4 = 1

- K5: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dung dịch trơn nguội, K5 = 0,8

⇒Vt= 75 x 1 x 1 x 1 x 1 x 0,8 =60(m/ph)

+ Với trường hợp D = 50 mm

nt=

38250

60.1000

35050.1000

π D n

(m/phút)Với trường hợp D = 130 ta có:

nt=

145130

60.1000

=>tốc độ cắt thực :

Vtt=

23.501000

120130.1000

π D n

(m/phút)+ Đối với trường hợp D = 148 ta có:

nt=

129148

60.1000

=>tốc độ cắt thực :

Vtt=

2,571000

120148.1000

S(mm/v

N(Kw)

n(v/ph)

-o Thời gian gia công

Theo bảng 31-thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy ta có:công thức tính thời gian khi tiện đối với 3 mặt trụ Ø 50 và Ø130, Ø148:

T0 = i (phút)

L1 = + (0,5 - 2) mm

- Bước nguyên công 1:gia công thô.

IV,NGUYÊN CÔNG 5:TIỆN CÁC BỀ MẶT TRỤ CÒN LẠI.

A, Định vị: Chi tiết được gá đặt trên 2 mũi tâm hạn chế 5 bậc tự do

B, Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng mũi tâm và chi tiết quay được nhờ cặp tốc

C: Chọn máy : Máy tiện vạn năng T616, số vòng quay của máy: n = 44-1980 (bảng9.3/16 STCNCTM tập 3)

Công suất của máy: N = 4,5 KW

Số cấp tốc độ trục chính: 12

- Chọn dao:chọn dao tiện T15K6với các kích thước h = 16,b = 10,L = 100,n = 4,

l = 12 , R = 0,5

+ Chế độ tiện thô:

Chế độ cắt: tiện thô t= 0,7(mm); tuổi bền T= 60

Lượng chạy dao: S = 0,76 mm/vòng (bảng 5-63/STCNCTM tập 2)

Tốc độ trục chính tính toán:

Vt = Vb K1 K2 K3 K4 K5

Với Vb = 44m/phút (bảng 5-63-STCNCTM 2)

Các hệ số hiệu chỉnh:

- k1:hệ số dịch chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của thép, k1= 1

- k2: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kì bền: k2= 1

- K3: hệ số hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính của dao, K3 = 1