ĐAMH KỸ THUẬT CHẾ TẠO: THIẾT KẾ QTCN GIA CÔNG GIÁ CHỈNH THÂN ĐỒ GÁ DAO

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA TP.HCM KHOA CƠ KHÍ BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY  ĐAMH KỸ THUẬT CHẾ TẠO Đề tài: THIẾT KẾ QTCN GIA CÔNG GIÁ CHỈNH THÂN ĐỒ GÁ DAO GVHD: Thầy Hồ Triết Hưng Danh sách nhóm STT Họ Tên MSSV Lớp 1 Phạm Thành Long 21302163 CK13KSTN 2 Nguyễn Văn Liêm 21302037 CK13KSTN Tp. Hồ Chí Minh, ngày 07 tháng 03 năm 2017 XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT Sản lượng chế tạo Theo 1, trang 24, công thức (2.1) ta có: sản lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm của nhà máy theo công thức: N=N_o.m(1+α100)(1+β100) chiếcnăm Trong đó No là số sản phẩm trong một năm theo kế hoạch . Theo yêu cầu thì No = 20.000 chiếc năm. m là số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm. Ta có m =1.  là số phần trăm dự trữ cho chi tiết máy nói trên dành làm phụ tùng. Ta chọn  = 15%.  làsố phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo. Ta chọn  = 4%. Vậy : N=20000.1(1+15100)(1+4100)=23920 chiếcnăm Khối lượng chi tiết Thể tích chi tiết theo tính toán là : V_ct=1,3 dm3 (Tính theo Solidworks). Vật liệu chế tạo chi tiết là : GX 1836. Khối lượng riêng của gang xám là : =7,2 kgdm3. Vậy khối lượng chi tiết : Q=V_ct . =1,3.7,2=9,36 kg. Dạng sản xuất và đặc trừng của nó Theo 1, trang 25, bảng 2.1 : Đầy là dạng sản xuất hàng loạt lớn. Đặc trưng của dạng sản xuất này là : Máy móc được bố trí theo quy trình công nghệ do sản lượng hằng năm không quá ít. Sản phẩm chế tạo thành từng loạt , có chu kì xác định. Sản phẩm tương đối ổn định. Sử dụng thiết bị chuyên dùng và máy vạn năng. PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG Công dụng ,điều kiện làm việc: Đây là chi tiết dùng để gá dao. Chi tiết sẽ được gắn vào trục máy còn dao sẽ được gá vuông góc với trục này. Dao có thể quay quanh trục này. Khi chi tiết cũng quay tròn thì sẽ tạo nên mặt cầu. Chi tiết làm việc trong môi trường không có bôi trơn, chịu mài mòn. Các yêu cầu kĩ thuật: Lỗ Φ40±0,016 là một trong những bề mặt làm việc của chi tiết, được lắp vào trục xoay do đó yêu cầu cao về sự chính xác : Về kích thước: được chế tạo với cấp chính xác là IT8. Về độ nhám: Rz = 6,3. Rãnh được dùng để lắp ổ bi yêu cầu cao về độ chính xác và độ sai lêch vị trí bề mặt so với lỗ 40. Về kích thước : đuờng kính ngoài Φ〖106〗_0(+0,054) được chế tạo với cấp chính xác IT8. Đường kính trong Φ〖74〗_(0,29)(0,1) được chế tạo với cấp chính xác IT11. Về độ nhám : Mặt ngoài rãnh cần đạt độ nhám Rz = 6,3. Về vị trí tương quan so với lỗ Φ40: dung sai độ vuông góc so với tâm lỗ Φ40 là 0,2 mm trên chiều dài 100 mm. Lỗ R35 được dùng để gá dao, để gia công sẩn phẩm chính xác thì dao phải được gá sao cho vuông góc với trục xoay nên lỗ này có yêu cầu cao về vị trí tương quan so với lỗ Φ40. Về kích thước : Chiều dài lỗ là Φ70±0,095 được chế tạo với cấp chính xác IT11. Về độ nhám : Lỗ được chế tạo với Rz = 6,3. Về vị trí tương quan so với lỗ Φ40: dung sai độ vuông góc so với tâm lỗ Φ40 là 0,1 mm trên chiều dài 100 mm. Ta còn cần đảm bảo khoảng cách giữa đuờng tâm lỗ và mặt trên của rãnh lắp ổ bi là Φ118±0,11, được chế tạo với cấp chính xác IT11. Bề mặt làm việc thứ tư của chi tiết là 2 lỗ đồng tâm nhưng khác kích thước, 1 lỗ có kích thước Φ30, lỗ kia có kích thước Φ25. Cả hai lỗ đều được chế tạo với cấp chính xác IT8. Về độ nhám : mặt trong lỗ đạt độ nhám Rz = 12,5. Hai mặt trên và dưới đạt độ nhám Rz = 25. Khoảng cách trong của hai lỗ trụ là Φ70±0,095 được chế tạo với cấp chính xác IT11. Khoảng cách ngoài của hai lỗ trụ là Φ120±0,11 được chế tạo với cấp chính xác IT11. Để dao được kẹp chặt ta tạo 2 lỗ đồng tâm để bắt vít, đuờng kính lỗ trên là Φ22, lỗ dưới được làm ren M20. Chiều dài chi tiết là 250 mm. Chiều cao tiết là 290 mm. Chiều rộng chi tiết là 60 mm. Các kích thước khác phải được chế tạo đúng theo yêu cầu của bản vẽ chi tiết. Vật liệu Vật liệu dùng để chế tạo chi tiết là gang xám GX 18 – 36. Đây là loại gang xám có cơ tính trung bình (thường có nền kim loại peclit – ferit với các tấm graphit tương đối thô) để làm các chi tiết chịu tải trung bình và chịu mài mòn ít. Với những tính chất như vậy GX 18 – 36 phù hợp làm vật liệu chế tạo chi tiết này. GX 18 – 36 có các thông số như sau : Giới hạn bền kéo: 180 Nmm2. Giới hạn bền uốn: 360 Nmm2. Tính công nghệ của chi tiết Hình dạng và kết cấu của chi tiết hoàn toàn đảm bảo khả năng làm việc theo yêu cầu thiết kế. Tuy hình dáng tương đối phức tạp có thể gây khó khăn cho quá trình tạo phôi và gia công nhưng chi tiết đảm bảo tốt khả năng làm việc theo yêu cầu. Với dạng sản xuất là hàng loạt lớn, kết cấu của chi tiết là hợp lý. Do mặt lỗ 8 chỉ dùng để gá dao nên ta không cần thiết phải chế tạo đạt độ nhám cao. Ngoài ra mặt bên 10 ta cũng có thể chỉ chế tạo đạt độ nhám Rz25. Tương tự mặt 16, 18, 18 và 21 cũng chỉ cần đạt độ nhám Rz25. CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI Chọn dạng phôi Trong gia công cơ khí các dạng phôi có thể là : phôi đúc, phôi dập, phôi rèn, phôi cán, Vật liệu dùng để chế tạo chi tiết là gang xám 18 36 Hình dạng chi tiết khá phức tạp. Kích thước của chi tiết không quá lớn : Chiều dài chi tiết là 250 mm Chiều cao tiết là 290 mm Chiều rộng chi tiết là 120 mm Dạng sản xuất : hàng loạt lớn. Kích thước của chi tiết không phù hợp sử dụng dạng phôi dập, phôi cán. Hình dạng chi tiết khá phức tạp và dạng sản xuất là hàng loạt nên ta không dùng phôi rèn. Căn cứ vào các yếu tố trên ta chọn dạng phôi là phôi đúc có các ưu điểm sau: Phù hợp với kết cấu và vật liệu chế tạo chi tiết. Giá thành chế tạo vật đúc rẻ. Thiết bị đầu tư ở phương pháp này tương đối đơn giản. Chi phí đầu tư thấp. Phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt lớn. Độ chính xác bề mặt và độ nhám của phôi đúc chấp nhận được, có thể dễ dàng gia công cơ. Phương pháp chế tạo phôi Xét về kết cấu của chi tiết và dạng sản xuất, ta có thể có các phương pháp chế tạo phôi đúc sau: Đúc trong khuôn cát mẫu gỗ Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản, thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và đơn giản. Cấp chính xác của phôi: IT16  IT17 Độ nhám bề mặt: Rz = 160m Phương pháp này cho năng suất trung bình, chất lượng bề mặt không cao, gây khó khăn cho các bước gia công tiếp theo. Không đạt yêu cầu. Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại Cấp chính xác của phôi: IT15  IT16 Độ nhám bề mặt Rz = 80m Đúc được các chi tiết có hình dạng phức tạp, năng suất phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt vừa và lớn.

Trang 1

2 Nguyễn Văn Liêm 21302037 CK13KSTN

Tp Hồ Chí Minh, ngày 07 tháng 03 năm 2017

Trang 2

Trong đó

No là số sản phẩm trong một năm theo kế hoạch

Theo yêu cầu thì No = 20.000 chiếc /năm

m là số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm

1.2 Khối lượng chi tiết

Thể tích chi tiết theo tính toán là : (Tính theo Solidworks)

Vật liệu chế tạo chi tiết là : GX 18-36

Khối lượng riêng của gang xám là :

Vậy khối lượng chi tiết :

1.3 Dạng sản xuất và đặc trừng của nó

Theo [1, trang 25, bảng 2.1] :

Đầy là dạng sản xuất hàng loạt lớn

Đặc trưng của dạng sản xuất này là :

 Máy móc được bố trí theo quy trình công nghệ do sản lượng hằng năm khôngquá ít

 Sản phẩm chế tạo thành từng loạt , có chu kì xác định

 Sản phẩm tương đối ổn định

 Sử dụng thiết bị chuyên dùng và máy vạn năng

Trang 3

2 PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

2.1 Công dụng ,điều kiện làm việc:

Đây là chi tiết dùng để gá dao Chi tiết sẽ được gắn vào trục máy còn dao sẽđược gá vuông góc với trục này Dao có thể quay quanh trục này Khi chi tiết cũngquay tròn thì sẽ tạo nên mặt cầu

Chi tiết làm việc trong môi trường không có bôi trơn, chịu mài mòn

2.2 Các yêu cầu kĩ thuật:

- Lỗ là một trong những bề mặt làm việc của chi tiết, được lắp vào trục xoay

do đó yêu cầu cao về sự chính xác :

 Về kích thước: được chế tạo với cấp chính xác là IT8

 Về vị trí tương quan so với lỗ Φ40: dung sai độ vuông góc so với tâm lỗ Φ40

là 0,2 mm trên chiều dài 100 mm

- Lỗ R35 được dùng để gá dao, để gia công sẩn phẩm chính xác thì dao phải

được gá sao cho vuông góc với trục xoay nên lỗ này có yêu cầu cao về vị trítương quan so với lỗ Φ40

 Về kích thước : Chiều dài lỗ là được chế tạo với cấp chính xác IT11

 Về độ nhám : Lỗ được chế tạo với Rz = 6,3

 Về vị trí tương quan so với lỗ Φ40: dung sai độ vuông góc so với tâm lỗ Φ40

là 0,1 mm trên chiều dài 100 mm

 Ta còn cần đảm bảo khoảng cách giữa đuờng tâm lỗ và mặt trên của rãnh lắp ổ

bi là , được chế tạo với cấp chính xác IT11

- Bề mặt làm việc thứ tư của chi tiết là 2 lỗ đồng tâm nhưng khác kích thước, 1

lỗ có kích thước Φ30, lỗ kia có kích thước Φ25

 Cả hai lỗ đều được chế tạo với cấp chính xác IT8

 Về độ nhám : mặt trong lỗ đạt độ nhám Rz = 12,5 Hai mặt trên và dưới đạt độnhám Rz = 25

 Khoảng cách trong của hai lỗ trụ là được chế tạo với cấp chính xác IT11

 Khoảng cách ngoài của hai lỗ trụ là được chế tạo với cấp chính xác IT11

Trang 4

- Chiều rộng chi tiết là 60 mm.

Các kích thước khác phải được chế tạo đúng theo yêu cầu của bản vẽ chi tiết

2.3 Vật liệu

Vật liệu dùng để chế tạo chi tiết là gang xám GX 18 – 36

Đây là loại gang xám có cơ tính trung bình (thường có nền kim loại peclit –ferit với các tấm graphit tương đối thô) để làm các chi tiết chịu tải trung bình vàchịu mài mòn ít Với những tính chất như vậy GX 18 – 36 phù hợp làm vật liệu chếtạo chi tiết này

GX 18 – 36 có các thông số như sau :

 Giới hạn bền kéo: 180 N/mm2

 Giới hạn bền uốn: 360 N/mm2

2.4 Tính công nghệ của chi tiết

Hình dạng và kết cấu của chi tiết hoàn toàn đảm bảo khả năng làm việc theoyêu cầu thiết kế

Tuy hình dáng tương đối phức tạp có thể gây khó khăn cho quá trình tạo phôi

và gia công nhưng chi tiết đảm bảo tốt khả năng làm việc theo yêu cầu

Với dạng sản xuất là hàng loạt lớn, kết cấu của chi tiết là hợp lý

Do mặt lỗ 8 chỉ dùng để gá dao nên ta không cần thiết phải chế tạo đạt độnhám cao Ngoài ra mặt bên 10 ta cũng có thể chỉ chế tạo đạt độ nhám Rz25

Tương tự mặt 16, 18, 18 và 21 cũng chỉ cần đạt độ nhám Rz25

Trang 5

3 CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI 3.1 Chọn dạng phôi

Trong gia công cơ khí các dạng phôi có thể là : phôi đúc, phôi dập, phôi rèn,phôi cán,

Vật liệu dùng để chế tạo chi tiết là gang xám 18 -36

Hình dạng chi tiết khá phức tạp

Kích thước của chi tiết không quá lớn :

 Chiều dài chi tiết là 250 mm

 Chiều cao tiết là 290 mm

 Chiều rộng chi tiết là 120 mm

Dạng sản xuất : hàng loạt lớn

Kích thước của chi tiết không phù hợp sử dụng dạng phôi dập, phôi cán Hìnhdạng chi tiết khá phức tạp và dạng sản xuất là hàng loạt nên ta không dùng phôi rèn.Căn cứ vào các yếu tố trên ta chọn dạng phôi là phôi đúc có các ưu điểm sau:

 Phù hợp với kết cấu và vật liệu chế tạo chi tiết

 Giá thành chế tạo vật đúc rẻ

 Thiết bị đầu tư ở phương pháp này tương đối đơn giản Chi phí đầu tư thấp

 Phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt lớn

 Độ chính xác bề mặt và độ nhám của phôi đúc chấp nhận được, có thể dễ dànggia công cơ

3.2 Phương pháp chế tạo phôi

Xét về kết cấu của chi tiết và dạng sản xuất, ta có thể có các phương pháp chếtạo phôi đúc sau:

3.2.1 Đúc trong khuôn cát mẫu gỗ

Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản,thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và đơn giản

Cấp chính xác của phôi: IT16  IT17

Độ nhám bề mặt: Rz = 160m

 Phương pháp này cho năng suất trung bình, chất lượng bề mặt không cao,gây khó khăn cho các bước gia công tiếp theo Không đạt yêu cầu

3.2.2 Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại

Độ nhám bề mặt Rz = 80m

Trang 6

với chi tiết nên lượng dư nhỏ, tiết kiệm được vật liệu nhưng giá thành sản phẩmcao.

Độ nhám bề mặt Rz = 40m

 Phương pháp này cho năng suất cao, đặc tính kĩ thuật của chi tiết tốt nhưnggiá thành cao nên không phù hợp với tính kinh tế trong sản xuất loạt vừa

3.2.4 Đúc áp lực

Dùng áp lực điền đầy kim loại trong lòng khuôn

Vật liệu đúc áp lực thường là hợp kim thiếc, chì , kẽm, Mg, Al, Cu

Đúc áp lực dùng để chế tạo các chi tiết phức tạp như vỏ bơm xăng, nắp buồng

ép, van dẫn khí

Trang thiết bị đắt nên giá thành sản phẩm cao Đặc tính kĩ thuật tốt nhưng đốivới dạng sản xuất hàng loạt lớn thì hiệu quả kinh tế không cao

3.2.5 Đúc trong khuôn vỏ mỏng

Là dạng đúc trong khuôn cát nhưng thành khuôn mỏng từ 6-8mm

Có thể đúc được gang, thép, kim loại màu Khối lượng vật đúc lên tới 100kgDùng trong sản xuất loạt lớn và hàng khối

⟹ Với nhưng yêu cầu của chi tiết đã cho, xét tới tính kinh tế cũng như dạng sảnxuất, ta chọn phương pháp đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy

 Cấp chính xác của phôi: IT15  IT16

 Góc nghiêng thoát khuôn: 00 45’ [2, trang 177, bảng 3 – 7]

 Bán kình góc lượn: 5 mm [2, trang 177, bảng 3 – 7]

Trang 7

4 CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG

4.1 Đánh số các bề mặt chi tiết:

Trang 8

gia công vị

nghệ

A Nguyên công 1: Phay

đứng

Trang 9

Nguyên công 2: Phay

Máyphayđứng

Nguyên công 3: Khoét

Trang 10

Nguyên công 4: Vát

Máyphayđứng

mặt đầu

11 23,24 Máy

phayđứng

Trang 11

Nguyên công 6: Cắt

Máyphayđứng

Nguyên công 7: Khoan

– khoét – Taro

12, 14 23, 24 Máy

phayđứng

Trang 12

dĩa

16,18,

19, 21 23,1,12

Máyphayđứng

– Khoét – Doa

17 23,24,21 Máy doa

Trang 13

phayđứng

Trang 14

Nguyên công 12: Khoét

MáyphayCNC

Trang 15

mặt đầu đứngphayNguyên công 2: Phay

MáyphayđứngNguyên công 3: Khoét

MáyphayđứngNguyên công 4: Vát

MáyphayđứngNguyên công 5: Phay

dĩa

16,18,

19, 21 23,1

MáyphayđứngNguyên công 6: Khoan

– Doa

8 23,24 Máy

phayđứng

Trang 16

đứngNguyên công 13: Khoan

MáyphayCNC

C Nguyên công 1: Phay

MáyphayđứngNguyên công 4: Vát

Trang 17

đứngNguyên công 6: Khoan

MáyphayđứngNguyên công 12: Cắt

Máyphayđứng

Trang 19

5 THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

5.1 Nguyên công 1: Phay mặt đầu

 Sơ đồ gá đặt :

 Các bước của nguyên công :

- Bước 1: phay mặt đầu thô mặt 1 đạt cấp chính xác 13, Rz40

- Bước 2: phay mặt đầu tinh mặt 1 đạt cấp chính xác 11, Rz25

 Chọn máy công nghệ :

Chọn máy phay đứng của Đức FSS 400x1600/V, theo tài liệu [2, trang 78,bảng 9-40] ta có:

- Kích thước bề mặt làm việc của máy: dài là 1600 mm, rộng là 400 mm

- Khả năng di chuyển của bàn: dọc là 1120 mm, ngang là 355 mm, thẳng đứng là

400 mm

- Hành trình trục chính là 90 mm

- Tốc độ trục chính: 28 – 1400 vg/ph

- Đường kính trục gá dao: 40 mm

- Công suất động cơ chính: 10 kW

- Công suất động cơ chạy dao: 2,2 kW

 Chọn đồ gá :

Định vị : chốt tỳ cố định

Kẹp chặt : cơ cấu kẹp bằng ren

Trang 20

B = 42mm

d = 40mm

Z = 12 răng

 Dung dịch trơn nguội : Khan

 Dụng cụ kiểm tra : Calip đo chiều dài

5.2 Nguyên công 2: Phay mặt đầu

 Bước 1: phay mặt đầu thô mặt 24 đạt cấp chính xác 13, Rz40

 Bước 2: phay mặt đầu tinh mặt 24 đạt cấp chính xác 11, Rz25

 Kích thước bề mặt làm việc của máy: dài là 1600 mm, rộng là 400 mm

 Khả năng di chuyển của bàn: dọc là 1120 mm, ngang là 355 mm, thẳngđứng là 400 mm

Trang 21

 Hành trình trục chính là 90 mm

 Tốc độ trục chính: 28 – 1400 vg/ph

 Đường kính trục gá dao: 40 mm

 Công suất động cơ chính: 10 kW

 Công suất động cơ chạy dao: 2,2 kW

5.3 Nguyên công 3: Khoét – Doa

Trang 22

Máy doa tọa độ của Đức BKoZ900x1400, theo tài liệu [2, trang 54, bảng 26] ta có:

9- Đường kính lớn doa được: 250 mm

 Đường kính lớn nhất khoan được: 32 mm

 Khoảng cách từ mút trục chính tới bàn máy: 9 – 200 mm

 Dụng cụ kiểm tra : Calip kiểm tra lỗ

Trang 23

Định vị : chốt tỳ cố định, trục gá trụ

Kẹp chặt : cơ cấu kẹp bằng ren

Trang 24

 Dụng cụ kiểm tra : Calip

5.5 Nguyên công 5 : Phay mặt đầu

Phay thô mặt mặt đầu mặt 11 đạt cấp chính xác 13 , Rz25

Trang 25

5.6 Nguyên công 6 : Cắt bằng dao phay đĩa

Trang 26

Phay rãnh 13 đạt cấp chính xác 13 , Rz25

Trang 27

 Dụng cụ kiểm tra : Căn lá

5.7 Nguyên công 7 : Khoan – Khoét - Taro

Bước 1 : Khoan lỗ 12 và 14 đạt kích thước17 CCX 12 Rz80

Bước 2 : Khoét rộng lỗ 12 đạt kích thước CCX11 Rz25

Bước 3 : Taro lỗ 14 thành lỗ ren M20

Trang 28

 Dung dịch trơn nguội : Khan

 Dụng cụ kiểm tra : Calip , đầu thử ren

5.8 Nguyên công 8 : Phay

Trang 29

Phay thô 4 mặt 16 , 18 , 19 và 21 đạt cấp chính xác 13 , Rz25

Máy phay ngang của Đức FW 400x1600/v

Thông số máy : xem [3, chương 9, trang 78, bảng 9-40]

 Số cấp tốc độ trục chính: 18

Định vị : chốt tỳ cố định, trục gá trụ

Trang 30

5.9 Nguyên công 9 : Khoan – Khoét – Doa

Bước 1 : Khoan lỗ 17 đạt kích thước 10 CCX 13 Rz40Bước 2: Khoan rộng lỗ 17 đạt kích thước23 CCX 13 Rz80Bước 3: Khoét rộng lỗ 17 đạt kích thước24,8 CCX10 Rz25Bước 4: Doa lỗ 17 đạt kích thước25 CCX8 Rz12.5

 Dịch chuyển lớn nhất của bàn: dọc là 1120 mm

Trang 31

 Dụng cụ kiểm tra : Calip kiểm tra lỗ , calip kiểm tra độ đồng tâm

5.10 Nguyên công 10 : Khoan – Khoét – Doa

Trang 32

Bước 3: Khoét rộng lỗ 20 đạt kích thước29,8 CCX10 Rz25Bước 4: Doa lỗ 20 đạt kích thước30 CCX8 Rz12.5

Trang 33

5.11 Nguyên công 11 : Phay

Phay mặt 9 và 10 đạt cấp chính xác 11 , Rz12.5

Máy phay ngang của Đức FW 400x1600/v

Thông số máy : xem [3, chương 9, trang 78, bảng 9-40]

Trang 34

 Dụng cụ cắt :

Dao phay dĩa 3 mặt cắt gắn mảnh thép gió : [3, chương 4, trang 369, bảng4-84]

D = 250 mm B = 22 mm d =50 mm Z = 24 răng

5.12 Nguyên công 12 : Khoét – Doa

Bước 1: Khoét thô lỗ 8 đạt kích thước69 CCX 13, Rz80Bước 2: Khoét tinh lỗ 8 đạt kích thước69,5 CCX10 Rz25Bước 3: Doa tinh lỗ 8 đạt kích thước70 CCX8 Rz6,5

Trang 35

4, trang 332, bảng 4-47]

D = 69,5 mm L = 65 mmBước 3: Dao doa tinh: mũi doa máy có gắn các lưỡi bằng thép gió: [3, chương 4,trang 332, bảng 4-49]

D = 70 mm L = 63 mm l = 40 mm

5.13 Nguyên công 13: Phay trụ

Trang 36

Bước 1 : Phay thô rãnh 2 đạt cấp chính xác 13 , Rz25

 Dụng cụ kiểm tra : Calip

Định dạng
Số trang	40
Dung lượng	547,2 KB